BAB I
PENDAHULUAN

Latar Belakang
Teknologi yang berkembang pesat secara luas di dunia telah memberi dampak positif bagi perkembangan industri di Indonesia. Peningkatan kuantitas dan kualitas produksi sebagai salah satu dari sekian banyak hasil konkrit yang menjadi manfaat penerapan teknologi produksi di suatu perusahaan.
Upaya pembangunan nasional yang dilakukan pada umumnya ditujukan untuk meningkatkan kesejahteraan dan taraf hidup rakyat Indonesia. Salah satu jalan yang ditempuh dalam rangka meningkatkan taraf hidup rakyat Indonesia adalah melaksanakan pembangunan nasional secara terencana, bertahap, dan terarah. Era industrialisasi telah dimasuki Indonesia, dimana dalam era tersebut sumber daya manusia menjadi sentral perhatian, khususnya dari segi kualitas. Di dalam proses pembangunan nasional, telah ditetapkan bahwa titik berat pembangunan adalah di bidang ekonomi, khususnya pada sector industri. Peningkatan jumlah industri menandai proses ini. Sumber daya berkualitas tinggi sangat diperlukan untuk mempercepat proses industrialisasi yang memanfaatkan ilmu pengetahuan dan teknologi dalam rangka peningkatan produktifitas dan efisiensi proses produksi. Oleh karena itu, keselamatan dan kesehatan pekerja haruslah dijaga denga baik. Bukan hanya dalam rangka untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi, tetapi hal tersebut juga merupakan tugas kemanusiaan dan bagian dari pembangunan masyarakat Indonesia secara menyeluruh.
Pemanfaatan ilmu pengetahuan dan teknologi canggih dalam proses industri merupakan suatu kebutuhan mutlak, dan dalam pemanfaatannya biasanya terkandung resiko kecelakaan, penyakit akibat kerja, dan pencemaran lingkungan. Makin meningkatnya penggunaan bahan-bahan berbahaya dan penerapan teknologi maju beserta hasil-hasilnya dapat meningkatkan resiko terhadap keselamatan dan kesehatan tenaga kerja secara khusus, dan pada masyarakat seara umum apabila tidak dikendalikan secara tepat dan dilayani oleh tenaga kerja yang berpengetahuan serta memiliki keterampilan yang memadai. Kecelakaan ekrja merupakan suatu kejadian yang tidak dikehendaki yang dapat menimbulkan kerugian harta, benda, dan atau korban manusia di tempat kerja, termasuk penyakit akibat kerja.
Kesehatan dan Keselamatan kerja (K3) secara keilmuan merupakan suatu cabang ilmu pengetahuan yang penerapannya mempelajari cara penanggulangan kecelakaan di tempat kerja. Dari pengertian tersebut, dapat diketahui bahwa tujuan usaha K3 antara lain:
Agar tenaga kerja dan setiap orang yang berada di tempat kerja selalu dalam keadaan selamat dan sehat.
Agar sumber-sumber produksi dapat dipakai dan digunakan secara efisien.
Agar proses produksi dapat berjalan secara lancar tanpa hambatan apapun.
Kecelakaan menurut model Heirich dalam teori dominonya merupakan suatu rangkaian kejadian yang diilustrasikan sebagai deretan lima kartu domino yang didirikan secara berurutan, apabila satu kartu dijatuhkan maka kartu lainnya akan jatuh secara berurutan. Strategi pencegahan kecelakaan difokuskan pada pembuangan domino sentral, yaitu tindakan/ kondisi tidak aman (unsafe act/condition). Pembentukan K3 pada hakekatnya bertujuan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Untuk dapat mewujudkan tujuan tersebut, setiap tempat kerja diwajibkan memenuhi syarat keselamatan dan kesehatan kerja (K3) yang ditetapkan dalam Undang-Undang no. 1 tahun 197beserta peraturan pelaksanaannya.
Pemerintah menunjukkan kepedulian terhadap keselamatan kerja dengan menetapkan suatu kebijakan tentang kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja untuk meningkatkan kesadaran bagi pihak perusahaan dan karyawan, seperti yang tercantum pada UU No. 1 Tahun 197tentang Keselamatan Kerja yang diantaranya mencakup syarat-syarat keselamatan kerja yang bertujuan untuk:
Melindungi tenaga kerja atas hak dan keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan dan meningkatkan produktivitas nasional.
Melindungi setiap orang yang berada di tempat kerja atas hak keselamatannya.
Sumber produksi yang dipakai dan dipergunakan secara aman dan efisien.
Industri Baja merupakan sebuah kegiatan industri yang mengandung potensi bahaya yang tinggi serta memiliki resiko lingkungan yang membahayakan jika tidak dipantau, diawasi, dan dikelola keselamatan dan kesehatan lingkungan kerjanya.
PT. Krakatau Steel (persero) sebagai salah satu industri baja terkemuka di Indonesia bahkan di Asia Tenggara adalah sebuah industri berskala besar yang menaruh perhatian besar dalam bidang SMK3 sebagai sistem yang menangani masalah K3. Hal ini dapat dilihat dengan berkembangnya divisi K3LH pada perusahaan ini. Untuk itu, penulis memilih lokasi ini sebagai lokasi kerja praktek karena penulis yakin mendapat pengalaman dan ilmu yang berharga dari sini.

Tujuan
Mengetahui gambaran umum tentang sistem manajemen K3 pada divisi K3LH PT. Krakatau Steel (Persero).
Meninjau dan mengevaluasi penerapan sistem manajemen K3 pada pekerja di pabrik pengolahan besi spons (DRP) PT. Krakatau Steel (Persero).
Memberi solusi dan saran atas hasil tinjauan di lapangan kepada Divisi K3LH PT. Krakatau Steel (Persero).

Ruang Lingkup
Sistem dan mekanisme pelaksanaan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja yang diterapkandi pabrik pengolahan besi PT. Krakatau Steel (Persero).
Pemantauan dan evaluasi sistem kerja yang ada dalam kaitannya dengan pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) di perusahaan bersangkutan.
Pengamatan faktor-faktor yang dapat membahayakan kondisi keselamatan dan kesehatan kerja di pabrik pengolahan besi PT. Krakatau Steel (Persero) khususnya pada bagian produksi.

Metodologi
I.4.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang diambil adalah praktek lapangan dan observasi data di lapangan.
I.4.2 Objek dan Lokasi Penelitian
Kegiatan kerja praktek dilaksanakan di PT. Krakatau Steel (Persero), Cilegon, dengan arahan dari DinasKeselamatan Kerja Divisi K3LH. Objek penelitian adalah Unit DRP (Direct Reduction Plant) PT. Krakatau Steel (Persero).
I.4.3 Teknik dan Pengumpulan Data
Data Primer
1. Observasi
Kegiatan observasi dilakukan dengan mengadakan pengamatan langsung di area pabrik DRP (Pabrik Besi Spons).
2. Wawancara
Untuk melengkapi data yang diperoleh dari hasil observasi, maka penulis melakukan wawancara langsung dengan responden yang terdiri dari safety plant inspector, tenaga kerja yang bersangkutan, serta pembimbing kerja praktek dari pihak perusahaan.
3. Pengambilan Gambar
Pengambilan gambar dilakukan agar mendapatkan gambaran visual kondisi eksisting yang nyata sehingga dapat memudahkan penyampaian tentang materi yang didapat dari kegiatan kerja praktek di PT. Krakatau Steel (Persero).
Data Sekunder
Pengambilan data sekunder dilakukan dengan cara studi literature tentang sistem manajemen kesehatan dan keselamatan ligkungan kerja PT. Krakatau Steel (Persero) dan kebijakan-kebijakan yang bersangkutan dengan keselamatan pekerja di lokasi kerja, serta referensi-referensi lain yang berhubungan dengan topik kerja praktek yang diambil.
I.4.4 Pelaksanaan Penelitian
Kegiatan kerja praktek dilaksanakan sejak tanggal 7 Juli 200sampai dengan 7 Agustus 2009. (Jadwal kegitan terlampir)

I.4.5 Analisa Data
Data yang telah diperoleh dari hasil observasi lapangan dibandingkan dengan literature untuk kemudian ditelaah dan dievaluasi. Adapun hal yang akan penulis bahas adalah:
Evaluasi sistem kerja yang ada dalam kaitannya dengan pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) di perusahaan bersangkutan.
Membandingkan pengoperasian sistem di lapangan dengan teoritis sistem yang seharusnya diterapkan oleh perusahaan.
Mekanisme perlindungan diri untuk pekerja dari berbagai faktor resiko bahaya, dengan identifikasi, penilaian, dan pengendalian resiko kerja.
Program perbaikan K3 yang dilakukan oleh unit DRP dan progressnya sampai pertengahan 2009.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Profil PT. Krakatau Steel (Persero)
PT. Krakatau Steel (Persero) merupakan industri baja pertama dan terbesar di Indonesia. Perkembangannya diawali dengan munculnya gagasan pertama perlunya industri baja di Negara berkembang seperti di Indonesia dari Perdana Menteri Ir. H. Djuanda.
PT. Krakatau Steel (Persero) secara formal didirikan pada tahun 197ketika pemerintah Indonesia mengeluarkan PP No. 35 tanggal 31 Agustus 197yang menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Trikora dengan mengubahnya kedalam bentuk badan hokum Perseroan Terbatas. Keluarnya Peraturan Pemerintah diatas dapat dikatakan sebagai awal dari lahirnya industri baja terbesar di Indonesia ini.
Pada bagian lain Peraturan Pemerintah ini juga disebutkan bahwa Pabrik Baja Trikora Cilegon merupakan salahsatu kekayaan negra berbentuk proyek dalam bidang industri dasar yang harus segera dimanfaatkan bagi perkembangan ekonomi Indonesia. Berdasarkan hal-hal tersebut, pemerintah kemudian memutuskan untuk menyertakan modal Negara dalam pendirian perusahaan perseroan PT. Krakatau Steel (Persero). Tujuannya adalah untuk menyelesaikan pembangunan proyek pabrik baja trikora cilegon dan menguraikannya serta mengembangkan usaha industri baja dalam arti yang seluas-luasnya. Sementara itu, akta pendirian PT. Krakatau Steel (Persero) disiapkan oleh Ibnu Sutowo dan Ir. Suhartoyo yang ditunjuk untuk ikut serta dalam mendirikan usaha perseroan ini, berdasarkan SK-47/MK/IX/1971. Kemudian pada tanggal 23 Oktober 1971 akta tersebut ditandatangani oleh notaries Tan Thory Kie di Jakarta.
Pemerintah mengambil kebijakan yang dituangkan dalam kepres No. 13 tanggal 17 April 1975 yang dilanjutkan dengan Kepres No. 5tahun 1975 yang berisi keputusan untuk melanjutkan pembangunan PT. Krakatau Steel (Persero) dengan rencana induk 1tahun (1975-1985), yang dilaksanakan dalam beberapa tahap. Adapun tahapanya adalah sebagai berikut:
Tahap 1 terdiri atas dua bagian, yaitu melanjutkan penyelenggaraan pembangunan pabrik baja bekas yang meliputi pabrik baja profil serta pelabuhan khusus Cigading, dan melanjutkan pembangunan pabrik billet (Billet Steel Plant), Wire Rod, PLTU 400MW, dan pengadaan distribusi air secara terpusat. Keseluruhannya direncanakan mulai beroperasi pada Oktober 1979.
Tahap 2 dilanjutkan pembangunan pabrik baja slab (Slab Steel Plant-SSP), pabrik kapur (Calcining Plant-CP), pabrik pip alas (Erw Pipe Mill), pabrik baja lembaran panas (Hot Strip Mill-HSM), dan pabrik besi spons dengan kadar Fe sampai dengan 99%.
Sejak berdiri, PT Krakatau Steel telah menempatkan karyawan sebagai aset terpenting perusahaan. Sejalan dengan perkembangan teknologi, maka upaya peningkatan kualitas SDM juga dilakukan secara berkesinambungan melalui berbagai program pendidikan dan pelatihan.
Program pendidikan dan pelatihan yang telah dilaksanakan dikelompokkan menjadi program perusahaan, program sertifikasi dan program pengembangan unit kerja. Program perusahaan adalah pelatihan yang substansi materi dan peruntukkannya harus diikuti oleh seluruh karyawan, seperti Corporate Culture, ISO Series (9002, 14001, dan 17025), SMK3, TTD I/II, Manajemen Mutu (TQM), Manajemen Logistik, Manajemen Energi, dan sebagainya. Pelatihan program sertifikasi adalah pelatihan untuk memenuhi standar kualifikasi pemegang jabatan seperti operator crane, forklift, welder, furnace, boiler hidrolik, dan sebagainya. Sedangkan program pengembangan unit adalah jenis pelatihan yang mengacu pada kebutuhan spesifik unit organisasi sesuai kompetensinya.

Topografi
PT. Krakatau Steel (Persero) merupakan industri baja yang berdiri dan beroperasi di Kota Cilegon. PT. Krakatau Steel (Persero) berada pada tempat yang strategis, yaitu berada dekat pelabuhan yang merupakan sarana transportasi untuk mendapatkan bahan baku dan pendistribusian produk baik ke dalam maupun ke luar negeri.
Berasarkan letak geografisnya, PT. Krakatau Steel (Persero) dibatasi oleh:
Arah Utara Berbatasan dengan pabrik-pabrik di kawasan Industri Krakatau.
Arah Selatan Berbatasan dengan jalan raya Anyer.
Arah Barat Berbatasan dengan Selat Sunda.
Arah Timur Berbatasan dengan pabrik-pabrik di kawasan Industri Krakatau.

Gambar 2.1 Peta Lokasi PT. Krakatau Steel (Persero)
PT Krakatau Steel dengan luas keseluruhan 35ha dan terletak sekitar 11KM dari Jakarta berada di kawasan industri Cilegon, Banten di Jalan Industri no 5. Lokasi yang sangat strategis dimana sarana dan prasarana yang ada untuk kebutuhan di daerah Cilegon sangat menunjang pada pertumbuhan industri baja tersebut. Diantaranya tersedia jaringan rel kereta api dan pelabuhan yang mempermudah arus distribusi bahan baku dari dalam dan luar negeri. Perlu diketahui juga bahwa lokasi PT. Krakatau Steel berada di daerah perindustrian dan berada di segitiga kota yaituMerak Cilegon Anyer yang kemudian sering disebut Krakatau Delta Antary. Selain itu PT. Krakatau Steel sendiri memiliki kantor yang berada di Jakarta yang berada di Jakarta yang terletak di Wisma Baja Jl. Gatot Subroto Kav. 54 Jakarta. Selain itu juga tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas dan sumber air cukup memadai.

Visi dan Misi
VisiPerusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia. (An integrated steel company with competitive to grow continuously toward a leading global enterprise).
MisiMenyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa. (Providing the best quality steel products and related services for the prospery of the nation).

Komitmen
Manajemen dan karyawan PT. Krakatau Steel (Persero) menyatakan komitmen untuk mengerti, memahami, memenuhi, dan bila memungkinkan melebihi kebutuhan stakeholders melalui implementasi standar perusahaan dan perbaikan proses secara terus menerus. Manajemen dan karyawan PT. Krakatau Steel (Persero) menyatakan komitmen untuk mengirim produk secara tepat waktu dan bebas cacat dengan biaya kompetitif, serta mengupayakan tidak terjadinya kecelakaan, mencegah penyakit akibat kerja, pencemaran lingkungan, dan gangguan keamanan.

Unit-unit Produksi
II.5.1 Pabrik Besi Spons / PBS (Direct Reduction Plant / DRP)
Pabrik Besi Spons berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung (Direct Reduction Plant) menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pembangunan Pabrik Besi Spons (DR Plant) ini berdasarkan PP No. 35/36 Agustus 1970, tepatnya mulai 31 Oktober 1971. Dalam pembangunannya pemerintah Indonesia dibantu oleh kontraktor Ferro Steel-AG dari Jerman. Pada saat ini, Direct Reduction Plant memiliki dua unit pabrik yaituHyl I yang mulai beroperasi tahun 197dan Hyl III yang mulai beroperasi sejak tahun 1994 (Anonim, 2003).
Hyl I beroperasi dengan batch process menggunakan empat modul, masing-masing memiliki dua reaktor dengan kapasitas produksi 1 juta ton besi spons per tahun. Saat ini hanya satu modul yang digunakan. Hyl III beroperasi dengan continuous process menggunakan dua shaft reaktor berkapasitas 1,35 juta ton besi spons per tahun. Sejak tahun 199hingga 2001, telah dimodifikasi secara intenal sehingga dapat berproduksi di atas original design menggunakan partial combution (Anonim, 2003).
Pabrik ini mempunyai luas lahan 4,5 Ha dan merupakan pabrik hulu di PT. Krakatau Steel karena di pabrik inilah awal dibentuknya biji besi (pellet), diimport dari Brazil atau Swedia melalui pelabuhan khusus Cigading, menjadi besi spons yang merupakan bahan dasar pembuatan billet baja dan slab baja yang kemudian dikembangkan lagi menjadi baja lembaran dan batang kawat.
II.5.2 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant / BSP)
Merupakan pabrik yang memroduksi baja billet yang berbentuk balok dengan melebur bahan baku yang berasal dari besi spons yang telah dimurnikan.
Pabrik Billet Baja beroperasi tahun 197menggunakan teknologi MAN GHH dari Jerman dan mempunyai kapasitas produksi 675.00ton per tahun. Pabrik Billet Baja memiliki 4 dapur listrik (EAF) dan dua four-strand mesin cetak kontinyu (CCM) dilengkapi dengan ladle current dan ladle furnace (Anonim, 2003).
II.5.3 Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant / SSP)
Proses pembuatan baja batangan di pabrik SSP ini sama seperti di pabrik BSP dengan bahan baku utama besi spons. Hanya cetakannya yang berbeda bentuknya, dan dimensi peralatannya lebih besar.
Pabrik Slab Baja terdiri dari dua pabrik, yaituSSP I yang beroperasi tahun 1983 dan SSP II beroperasi tahun 1993. SPP I menggunakan teknologi MAN GHH dari Jerman dan mempunyai kapasitas produksi 1 juta ton per tahun. Sedangkan SSP II (beroperasi tahun 1993) dengan teknologi Voest Alpine dari Austria, dengan kapasitas produksi 800.00ton per tahun. Kedua pabrik ini memiliki 6 buah dapur listrik (EAF) serta 3 buah mesin kontinyu (CCM), dilengkapi ladle furnace dan RH vacuum degassing (Anonim, 2003).
II.5.4 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM)
Merupakan pabrik yang memroduksi baja lembaran berupa lempengan tipis dengan menggunakan pemanasan.
Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi tahun 1983 menggunakan SMS dari Jerman. Saat ini kapasitas produksinya mencapai 2 juta ton per taun dengan konfigurasi kapasitas produksi terdiri dari2 unit reheating furnace, 1 unit roughing stand, 6 unit finishing stand, 2 unit down coiler, dan sizing press (Anonim, 2003).
II.5.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rode Mill / WRM)
Pabrik ini memroduksi batang kawat baja berupa gulungan dengan bahan baku yang berasal dari baja billet.
Pabrik Batang Kawat beroperasi tahun 197dengan kapasitas produksi 200.00ton per tahun dan terdiri darisatu unit reheating furnace, satu unit roughing mill, satu unit intemediate stand, dan satu unit finising stand. Pada tahun 1992 dan tahun 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik sehingga kapasitas meningkat menjadi 300.00ton per tahun. Pada tahun 199mulai dikerjakan proyek penembahan strand menjadi dua strand produksi dan penggantian/modifikasi fasilitas produksi sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 450.00ton per tahun (Anonim, 2003).
II.5.6 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM)
Pabrik ini memroduksi baja lempengan tipis yang prosesnya melalui pengerolan bahan baku lembaran panas menjadi baja lembaran yang lebih tipis dengan proses pendinginan.
Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi Unit Produksi Krakatau Steel pada tahun 1991. Pabrik ini dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis dan saat ini mempunyai kapasitas produksi 650.00ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi sebagai berikut1 unit CPL, 1 unit CTCM, 2 unit ECL, 1 unit CAL, 1 unit BAF, 1 unit TPM, 1 unit PRP, 1 unit ERC, dan 1 unit SHR (Anonim, 2003).

Proses Produksi
II.6.1 Pabrik Besi Spons / PBS (Direct Reduction Plant / DRP)
Pabrik besi spons menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan bsi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa bijih besi pellet, dengan menggunakan gas alam.

Gambar 2.2 Proses Produksi Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant/DRP)
(Sumber HYPERLINK http://www.krakatausteel.comwww.krakatausteel.com)

Pabrik besi spons memiliki dua buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun.
Hyl I (DRP I dan unit reformerDRP II)
Unit ini beroperasi sejak tahun 197dengan proses tidak kontinyu (discharge), masing-masing memiliki kapasitas 1 juta ton besi spons per tahun. Tingkat metalisasi
Hyl III
Operasi pada unit ini dimulai pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continous process, memiliki kapasitas 1,3 juta ton besi spons per tahun. Tingkat metalisasi pada unit ini adalah 91-92%
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan disbanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnance (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat, sehingga hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja.
Besi spons yang berbentuk butiran merupakan bahan baku utama pembuatan baja, yang nantinya dikirim melalui unit conveyor system ke dapur listrik di SSP I, SSP II, dan BSP.
Salah satu pengembangan pada Pabrik Besi Spons yang masih berlangsung dan merupakan kelanjutan dari implementasi terdahulu adalah proses partial combustion tahap ketiga. Sasaran yang ingin dicapai adalah menurunkan konsumsi gas alam dari 36Nm3/ton produk menjadi 32Nm3/ton, sedang produksinya dipertahankan tetap sebesar 5.00ton/hari. Kenaikan konsumsi spesifik gas alam merupakan konsekuensi dari dinaikkannya target produksi pada implementasi partial combustion kedua dari 4.50ton/hari menjadi 5.00ton/hari.
II.6.2 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant / BSP)
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan (Billet). Baja batangan tersebut akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan baja profil, baja tulangan beton, batang kawat, dan kawat.
Bahan baku utama untuk pabrik ini adalah besi spons bersama-sama dengan besi rongsok (scrap) dan paduan fero dilebur dan diolah didalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah menjadi cairan baja kemudian dituang untukdicetak.
INCLUDEPICTURE ../Application%20Data/Microsoft/ks/kp%20nad2%20m%20yunce/untuk%20tipus/4_files/gb_proc_bsp.gif* MERGEFORMAT
Gambar 2.3 Proses Produksi Pabrik Billet Baja
(Sumber HYPERLINK http://www.krakatausteel.comwww.krakatausteel.com)

Pabrik Billet Baja atau Billet Slteel Plant (BSP) beroperasi tahun 197menggunakan teknologi MAN GHH dari Jerman dan mempunyai kapasitas produksi 67500ton per tahun. Pabrik Billet Baja, memiliki 4 buah dapur listrik (EAF) dan dua four-strand mesin cetak kontinyu (CCM) dilengkapi dengan ladle current dan ladle furnance (Anonim, 2003).
Billet yang dihasilkan mempunyai 3 macam ukuran penampang :
Ukuran 10x 10mm, 11x 11mm, 12x 12mm.
Standar panjangnya adalah 6, 10, dan 12 m
II.6.3 Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant / SSP)
PT Krakatau Steel memilki 2 buah pabrik slab baja , yaitu SSP I dan SSP II. SSP I dibangun tahun 1982 dengan teknologi pembuatan baja ManGHH dan concast dari Jerman. SSP I terdiri dari 4 dapur baja listrik dengan masing-masing berkapasitas 13ton dan 2 mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta Ladle Furnace (1997). Pada tahun 1998 dilakukan modifikasi pada mesin concast yang ada. Sedangkan SSP II dibangun tahun 1993 dengan menggunakan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Austria. Pabrik ini dilengkapi 2 dapur baja listrik dan 1 concaste serta Ladle Furnace dan RH vacuum degassing untuk memproduksi baja karbon ultra rendah.
INCLUDEPICTURE ../Application%20Data/Microsoft/ks/kp%20nad2%20m%20yunce/untuk%20tipus/3_files/gb_proc_ssp.gif* MERGEFORMAT
Gambar 2.4 Proses Produksi Pabrik Slab Baja
Sumber (HYPERLINK http://www.krakatausteel.comwww.krakatausteel.com)
II.6.4 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM)
Batang kawat dibuat dari baja billet, oleh sebab itu batang kawat dikategorikan sebagai produk batangan, untuk membedakannya dari baja lembaran panas dan baja lembaran dingin yang dibuat dari baja slab. Batang kawat biasanya dikelompokkan berdasarkan kandungan karbonnya, yaitu batang kawat dengan karbon rendah, sedang, atau tinggi. Selain itu batang kawat juga dikategorikan berdasarkan aplikasinya.
Batang kawat karbon rendah dan sedang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,25%. Baja jenis ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan sebagai bahan baku untuk welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar, dan jeruji). Pabrik Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1975 dengan menerapkan 2 jalur Teknologi Stelmor World Chester dan Teknologi Danielly No Twist pada pre-roughing dan pre-finishing block. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi sebesar 640.00ton per tahun dan secara semi otomatis dikontrol oleh sistem komputer. Pabrik baja ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku untuk diolah menjadi batang kawat. Ukuran baja batang kawat yang dihasilkan memiliki diameter 5,5 15 mm yang dikerjakan dalam bentuk gulungan. Produk batang kawat pada umunya digunakan sebagai bahan baku pembuatan mur, baut, kawat las, paku dan lain-lain.
Fasilitas produksi pabrik ini terdiri dari :
Reheating Furnace
Untuk persiapan pengerolan, baja billet atau bloom dimasukkan kedalam Reheating Furnace tipe Walking Beam dimana baja dipanaskan hingga mencapai temperatur pengerolan (1200-1250C). Parameter-parameter penting dalam proses ini seperti temperatur pemanasan, waktu pemanasan, dan metode penaikan temperatur dikontrol secara otomatis sistem komputer.
Pre-Roughing Mill
Unit ini berfungsi mereduksi ukuran bloom menjadi 18 mm (maksimum) dengan tujuan meningkatkan fleksibilitas produksi.
Roughing Mill
Tandem Roughing Mill digunakan untuk mereduksi bar dengan dimensi 165 x 165 mm menjadi transfer bar dengan diameter 18 mm.
Finishing Mill
Pengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk mereduksi diameter baja batang kawat sesuai permintaan konsumen dengan menggunakan proses no twist mill. Dalam prosesnya, pengawasan yang ketat dilakukan terhadap parameter-parameter penting seperti diameter batang dan temperatur pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini berperan untuk melakukan pengontrolan secara otomatis.
Cooling Zone
Proses pendinginan dengan menggunakan teknologi Stelmor dilakukan untuk mendapatkan baja batang kawat berkualitas baik.
Down Coiler
Dengan fasilitas ini, baja batang kawat dibentuk menjadi gulungan.
INCLUDEPICTURE ../Application%20Data/Microsoft/ks/kp%20nad2%20m%20yunce/untuk%20tipus/6_files/gb_proc_wrm.gif* MERGEFORMAT
Gambar 2.5 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill/WRM)
(Sumber HYPERLINK http://www.krakatausteel.comwww.krakatausteel.com)
II.6.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rode Mill / WRM)
Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menerapkan teknologi SMS dari jerman. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi sebesar 2 juta ton per tahun dan dikontrol secara otomatis oleh sistem komputer. Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 60hingga 206mm. Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses- pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled- atau HRC-PO).
INCLUDEPICTURE ../Application%20Data/Microsoft/ks/kp%20nad2%20m%20yunce/untuk%20tipus/5_files/gb_proc_hsm.gif* MERGEFORMAT
Gambar 2.6 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)
(Sumber HYPERLINK http://www.krakatausteel.comwww.krakatausteel.com)

Fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari :
Reheating Furnace
Untuk persiapan proses pengerolan, baja slab dimasukkan ke dalam Reheating Furnace dimana baja akan dipanaskan hingga mencapai temperatur pengerolan (1200-1250C).
Sizing Press
Sizing Press berfungsi untuk mereduksi ketebalan slab hingga 20mm guna meningkatkan fleksibilitas produksi.
Roughing Mill
Reverse Roughing Mill digunakan untuk mereduksi slab dengan ketebalan 20mm menjadi transfer bar dengan ketebalan 284mm. Lebar dari transfer bar ini dikontrol oleh vertical roll edger.

Finishing Mill
Proses pengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk mereduksi transfer bar menjadi baja lembaran (Strip) dengan ketebalan akhir sesuai permintaan konsumen. Dalam prosesnya, pengawasan yang ketat dilakukan terhadap parameter-parameter penting seperti ketebalan baja lembaran, deviasi ketebalan, lembar baja lembaran dan temperatur pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini berperan untuk melakukan pengerolan secara otomatis.
Laminar Cooling
Proses didalam Water Laminar Cooling secara semi otomatis dikontrol oleh sistem komputer dengan tujuan mendapatkan baja lembaran dengan kualitas yang baik.
Down Coiler
Baja lembaran dibentuk menjadi gulungan (Coil) dengan menggunakan dua buah mesin Down Coiler.
Shearing Line
Baja lembaran panas yang berbentuk gulungan dapat diproses lebih lanjut menjadi kondisi Slit, Trimmed atau Recoiled.
Hot Skin Pass Mill
Tekanan kecil diberikan sepanjang baja lembaran untuk memperbaiki kondisi fisik baja yang dihasilkan.
Aplikasi produk baja lembaran panas meliputi :
Konstruksi Umum Las
Pipa Tabung
Komponen Rangka Otomotif
Jalur Pipa untuk Minyak Gas
Casing Tubing Pipa Sumur Minyak
Tabung Gas
Baja Tahan Korosi Cuaca
Rerolling
Konstruksi Kapal
Boiler Pressurized Container
II.6.6 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM)
Baja lembaran dingin yang banyak dikenal dengan nama 'baja putih' ('white steel') adalah salah satu bentuk produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan dingin. 'Baja putih' ini memiliki sifat tipikal yang berbeda secara signifikan dengan 'baja hitam' atau baja lembaran panas. Baja lembaran dingin memiliki kualitas permukaan yang lebih baik, lebih tipis dan dengan ukuran yang lebih presisi, serta mempunyai sifat mekanis yang baik dan formability yang sangat bagus. Baja dalam kategori ini umumnya dimanfaatkan dalam proses pembentukan karena material ini memiliki formability, weldability, dan kualitas roughness yang lebih baik. Dengan kapasitas produksi sebesar 850.00ton per tahun, pabrik ini menghasilkan baja untuk aplikasi otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng, galvanized sheets, dan sebagainya.

Gambar 2.7 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin (CollRolling Mill/HSM)
(Sumber HYPERLINK http://www.krakatausteel.comwww.krakatausteel.com)
Fasilitas produksi yang dimiliki Pabrik Baja Lembaran Dingin adalah :
Continuous Pickling Line
Proses paling awal dipabrik baja lembaran dingin adalah proses Pickling. Dalam pembuatan Cold Reduced Steel Sheet/Strip, oksida yang dihasilkan selama proses pengerolan panas harus dihilangkan sebelum memasuki proses Cold Reduction. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah ketidak seragaman dan untuk menghilangkan ketidakteraturan permukaan. Proses eliminasi senyawa oksida dilakukan secara mekanik (menggunakan Scale Breaker) dan juga secara kimiawi (menggunakan HCl). Continuous Pickling Line juga dapat digunakan untuk proses Oiling baja lembaran panas (kondisi Pickled dan Oiled).
Tandem Cold Mill
Proses penipisan baja lembaran terdiri dari pengerolan dingin (setelah Descaling menggunakan Continuous Pickling) dan oiling baja lembaran panas dalam bentuk gulungan yang diproduksi di Pabrik Baja Lembaran Panas. Tujuan dari proses pengerolan dingin adalah untuk mengurangi ketebalan baja yang dihasilkan, untuk memperolah permukaan yang halus dan padat dengan atau tanpa pemanasan selanjutnya, dan untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik yang dapat dikontrol.
Electrolityc Cleaning Line
Walaupun residu minyak pelumas proses pengerolan diperlukan dalam pembentukan Rolled Strip dengan derajat ketahanan tertentu terhadap korosi, residu semacam itu harus dihilangkan sebelum memasuki proses selanjutnya dimana permintaan dari konsumen mensyaratkan permukaaan baja yang bersih. Fasilitas ini juga dapat digunakan untuk mengeliminasi iron fine pada permukaan strip.
Batch Annealing Furnace
Selama proses pengerolan dingin, struktur grain dari produk yang dirol menjadi rusak dan mengalami perpanjangan. Dengan adanya perubahan tersebut, umumnya diberikan pemanasan pada produk yang dirol tersebut untuk mengembalikan Ductility dan sifat mampu bentuknya, sesuai permintaan konsumen.
Continuous Annealing Line
Continuous Annealing Line (CAL) dapat disebut sebagai salah satu kunci yang berperan dalam kemajuan teknologi produksi baja lembaran dingin dalam tahun-tahun terakhir ini. CAL, melalui proses pemanasan, Soaking, pendinginan dan over-aging, dapat menghasilkan produk mulai dari Deep-Drawing Quality Sheet hingga High-Tensile Strength Sheet.
Temper Mill
Temper rolling merupakan istilah yang digunakan pada proses akhir pembuatan baja lembaran dingin yang bertujuan antara lain untuk memberikan kekasaran yang tepat pada permukaan memperbaiki kerataan dari baja lembaran, untuk menutupi kerusakan pada derajat tertentu, dan untuk memberikan tegangan yang cukup dalam upaya menekan Yield Point untuk mengeliminasi Strecher Strains selama proses pembentukan di pelanggan.
Finishing Line
Baja lembaran dingin gulungan dapat diproses lebih lanjut menjadi bentuk Sheared, Trimmed, atau Recoiled.

Anak Perusahaan
Beberapa anak perusahaan yang berfungsi menunjang kegiatan perusahaan. Anak perusahaan yang dimiliki oleh T. Krakatau Steel merupakan perusahaan yang bergerak di berbagai bidang yang berbeda. Anak perusahaan tersebut adalah sebagai berikut:
PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)
Berdiri pada tahun 1992, bergerak di bidang property industri dan komersial dengan total aset pada tahun 2003 senilai Rp 267,6 Milyar.
PT. Krakatau Bandar Samudera (PT.KBS)
Berdiri pada tahun 1996, merupakan operator dan penyedia jasa pelabuhan dengan dengan total aset pada tahun 2003 senilai Rp 118 Milyar.
PT. Krakatau Engineering
Berdiri pada tahun 1988, bergerak di bidang jasa engineering dengan total asset pada tahun 2003 senilai Rp 71,5 Milyar.
PT. KHI Pipe Industries
Berdiri pada tahun 1972, merupakan satu-satunya industri pipa spiral di Indonesia yang memiliki standar yang diakui Internasional dengan kapasitas produksi 155 ribu ton per tahun.
PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)
Berdiri pada tahun 1992, merupakan produsen besi beton, besi profil, dan kawat baja dengan kapasitas produksi masing-masing 15ribu, 15ribu, dan 2ribu ton per tahun.
PT. Krakatau Pelat Timah Nusantara (Latinusa)
Berdiri pada tahun 1983, merupakan satu-satunya produsen baja lapis timah di Indonesia dengan kapasitas produksi 15ribu ton per tahun.
PT. Krakatau Information Technology (PT. Krakatau IT)
Berdiri pada tahun 1993, menyediakan jasa konsultasi, perencanaan, instalasi, pengembangan, implementasi dan penyedia jasa pendukung termasuk komunikasi dan procurement perangkat lunak sistem informasi dengan total asset pada tahun 2003 senilai Rp 31,4 Milyar.
PT. Krakatau Tirta Industri (PT.KTI)
Berdiri pada tahun 1996, bergerak dibidang pengolahan dan distribusi air bersih bagi industri maupun perumahan dengan kapasitas produksi sebesar 33 Juta M3.

PT. Krakatau Daya Listrik (PT. KDL)
Berdiri pada tahun 1996, merupakan perusahaan pembangkit tenaga listrik dengan kapasitas produksi 40MW per tahun.
PT. Krakatau Medika
Berdiri pada tahun 1996, merupakan pemberi jasa pelayanan kesehatan dan operator rumah sakit dengan total aset pada tahun 2003 senilai Rp 48 Milyar.

Divisi K3LH
II.8.1 Gambaran Umum
Aspek keselamatan dan kesehatan kerja (K3) PT. Krakatau Steel (Persero) secara structural penanganannya dikoordinir oleh Divisi Keselamatan erja, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan Hidup (K3LH). Visi, misi, dan tujuan dari divisi K3LH ini disesuaikan dengan kebijakan-kebijakan PT. Krakatau Steel dan peraturan perundangan, serta standarisasi keselamatan. Kesehatan, dan lingkungan kerja. Divisi K3LH PT. Krakatau Steel mempunyai sistem kerja yang bersifat fungsional. Dasar hokum pembentukan manajemen K3 PT. Krakatau Steel (Persero) adalah Undang-undang No. 2 tahun 1951 tentang kecelakaan kerja, Undang-undang No. 1 tahun 197tentang keselamatan kerja, dan Peraturan Pemerintah tentang ketenagakerjaan serta norma-norma kerja.
Sejak awal berdirinya PT. Krakatau Steel, masalah lingkungan sudah diperhatikan dengan mentaati peraturan dan perundangan masalah lingkungan industri. Hal tersebut terbukti dengan adanya beberapa usaha seperti
Tahun 1973 dibentuk organisasi Perlindungan Lingkungan.
Studi ANDAL tahun 1982 oleh Lembaga Ekologi UNPAD.
Studi Evaluasi Lingkungan (SEL) pada tahun 1993 sebagai evaluasi lingkungan setelah 1tahun studi ANDAL sebelumnya.
Studi Lingkungan tahun 1997 untuk perluasan PT. Krakatau Steel yang dilakukan oleh Yayasan Bakti Teknologi-BPPT.
Sebagai divisi yang menangani keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan hidup, Divisi K3LH mempunyai tanggung jawab dalam:
Menyusun dan mengkoordinasikan pelaksanaan program K3LH
Menetapkan norma keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkungan hidup di lingkungan PT. Krakatau Steel (Persero).
Berikut ini adalah tugas dan tanggung jawab Divisi K3LH PT. Krakatau Steel (Persero):
Bertanggung jawab dalam menyelenggarakan kegiatan pengendalian lingkungan industri, pengkajian dan pengembangan bidang Keselamatan Kerja, Kesehatan Kerja, Lingkungan Hidup dan Laboratorium Lingkungan berdasarkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001, SMK3 dan sistem manajemen laboratorium lingkungan untuk menjamin kondisi lingkungan kerja dan lingkungan industri yang bersih, sehat dan aman serta keselamatan orang, alat dan sarana perusahaan dengan mengendalikan dampak penting lingkungan dan risiko K3.
Mengorganisasikan dan mengkoordinasikan akreditasi dan implementasi SML ISO 14001, SMK3, dan sistem manajemen laboratorium lingkungan (ISO 17025) yang meliputi perencanaan K3LH; penyelenggaraan pengelolaan K3LH, monitoring dan tindak perbaikan K3LH sesuai dengan klausal dan kriteria yang dipersyaratkan dalam ISO 14001 dan SMK3 dan peraturan perundangan K3LH yang terkait.
Bertanggung jawab dalam pengendalian dampak penting lingkungan dan risiko K3 di PT Krakatau Steel agar terpelihara lingkungan industri dan lingkungan kerja yang bersih, aman, sehat dan nyaman.
Mengkoordinasikan pengelolaan dan pengendalian bahan berbahaya dan beracun (B3) di lingkungan perusahaan agar bahan berbahaya dan beracun dapat dikendalikan.
Mengkoordinasikan pemeriksaan, pengawasan dan sertifikasi keselamatan instalasi berbahaya (radio aktif, boiler/bejana bertekanan, petir/listrik, pesawat angkat dan angkut, pesawat produksi) dan keselamatan pekerja agar instalasi berbahaya dan keselamatan pekerja dapat dikendalikan.
Mengkoordinasikan pengkajian dan aplikasi teknologi pemanfaatan dan penanganan limbah industri agar dapat didaur ulang atau dimanfaatkan kembali dan bernilai guna sebgai produk sampingan.
Mengkoordinasikan pengendalian kesehatan kerja karyawan untuk pencegahan timbulnya penyakit akibat kerja dan gangguan kesehatan lainnya.
Membina hubungan kerjasama dengan instansi pemerintah, Forum Bina Lingkungan (BILIK) dan lembaga kajian K3LH baik di dalam negeri atau di luar negeri untuk pengembangan teknologi dan sistem pengelolaan lingkungan industri.
Divisi K3LH bertanggung jawab untuk pelaksanaan implementasi SMK3, SML ISO 14001 dan sistem manajemen laboratorium lingkungan ISO 17025 untuk kelancaran penjualan hasil produksi PT Krakatau Steel ke luar negeri (ekspor).
Melalui implementasi SMK3, SML ISO 14001 dan sistem manajemen laboratorium lingkungan ISO 17025 yang melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja,kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi, Divisi K3LH berupaya untuk mencegah dan mengurangi terjadidnya pencemaran lingkungan, kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja serta melakukan perbaikan secara berkesinambungan.
Melakukan pengukuran, pemantauan dan evaluasi kinerja SMK 3, SML ISO 14001 dan sistem manajemen laboratorium lingkungan ISO 17025 serta melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan secara berkesinambungan.
Ruang lingkup kegiatan Divisi K3LH mencakup keseluruhan bidang yaitu bertanggung jawab menjamin keselamatan dan kesehatan tenaga kerja, keselamatan peralatan dan tanggung jawab sosial terhadap masyarakat.
Pelaksanaan kegiatan Divisi K3LH harus berkoordinasi dengan badan pemerintah, LSM, masyarakat dan seluruh unit kerja di internal PT. Krakatau Steel.
Lingkup pekerjaan Divisi K3LH lebih luas dan kompleks serta dalam pelaksanaannya diperlukan multi disiplin ilmu antara lain penanganan SDM, sistem, teknis operasional, komunikasi, dsb.
Divisi K3LH berfungsi sebagai unit kerja yang profit yaitu dengan penjualan jasa laboratorium lingkungan, jasa konsultasi sistem manajemen K3 dan lingkungan serta jasa konsultasi implementasi bidang K3 dan lingkungan.
Melakukan pembinaan terhadap karyawan untuk meningkatkan pengetahuan, kepedulian dan kemampuan karyawan dalam bidang lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja sehingga dapat bekerja dengan nyaman, selamat dan dapat terhindar dari terjadinya pencemaran lingkungan, menekan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.
Melakukuan pengendalian secara administratif (ijin kerja) untuk menjamin pelaksanaan kegiatan yang dilakukan oleh pihak internal maupun pihak ketiga sesuai dengan persyaratan K3LH.
Memberikan pertimbangan teknis aspek K3LH pada tahap perencnaan, desain dalam hal terjadinya perluasan pabrik, perubahan proses produksi, pemasangan mesin/alat baru, perubahan prosedur kerja, konstruksi pabrik/bangunan dsb.
Berupaya untuk menciptakan lingkungan kerja yang sehat, nyaman dan aman dengan meminimalkan kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja dan pencemaran terhadap lingkungan sehingga dapat meningkatkan produktivitas.
II.8.2 Fasilitas Divisi K3LH
Laboratorium lingkungan untuk menganalisa dan mengevaluasi kandungan unsure-unsur kimia, fisika, biologi dari air limbah, gas dan debu, serta padatan. Peralatan analisa yang digunakan antara lainspektrofotometer, AAS, COD reactor, Oven, furnace, coloni counter, rotator, autoclave, pH meter, conductivitymeter, streit, hot plate.
Peralatan sampling atau monitor lingkungan seperti peralatan sampling udara (gas dan debu), air limbah, tekanan panas, kebisingan, iklim atau klimatologi (suhu, kelembaban, dan cahaya matahari).
Laboratorium gizi kerja (uji kualitatif dan kuantitif makanan dan minuman).
Perlengkapan medis kesehatan kerja (audiometer, sound level meter, noise dosimeter, spirometer, antropometer, ECG, EEG, calorimeter, visus, dll).
Peralatan untuk pengujian instalasi berbahaya, seperti pengujian crane, boiler dan bejana tekan, instalasi gas, instalasi listrik, radioaktif, juga petir.
BAB III
KONDISI EKSISTING

Keselamatan Kerja
III.1.1 Sistem Pengelolaan Keselamatan Kerja
Sistem pengelolaan keselamatan kerja di PT. Krakatau Steel (Persero) yang dilaksanakan meliputi:
Pengendalian kondisi dan tindakan tidak aman
Pada kegiatan pengendalian kondisi dan tindakan tidak aman, dilakukan dengan adanya pengawasan dan perbaikan kondisi dan tindakan tidak aman. Adapun program kerja yang dilaksanakan adalah:
Inspeksi dan pengawasan tindakan tidak aman (TTA) dan kondisi tidak aman (KTA). Dilakukan setiap seminggu sekali oleh seluruh engineer keselamatan kerja yang bertanggung jawab pada masing-masing plant.
Pengawasan pekerjaan berbahaya. Sifatnya insidental, dilakukan pada saat melakukan pekerjaan berbahaya yang biasanya dilakukan oleh pihak eksternal, seperti pembersihan tangki tertutup (confinance space), pengelasan, dan lain-lain.
Pengawasan, pengujian, dan perizinan peralatan berbahaya
Pengawasan
Dilakukan secara berkala atau insidental dan berkelanjutan dengan melakukan inspeksi lapangan, pengamatan, dan pengukuran serta pencatatan. Hasil dari inspeksi ini dituangkan dalam bentuk laporan atau berita acara, serta dilakukan pula audit.
Pengawasan crane, lift, dan conveyor. Dilakukan secara menyeluruh setuap setahun sekali oleh pihak internal.
Pengawasan pemanfaatan zat radioaktif. Dilakukan setiap sebulan sekali di tiap pabrik. Pengawasan ini meliputi pengawasan keberadaan sumber radioaktif, pemantauan besarnya paparan sinar radioaktif di medan radiasi, pengawasan terhadap pemakaian film badge bagi tenaga kerja yang bekerja di tempat yang berjarak dekat dengan instalasi radioaktif, dan pengawasan kelengkapan penunjang keselamatan radioaktif (rambu tanda bahaya dan lampu peringatan bahaya).
Pengawasan boiler. Dilakukan untuk memantau segala kegiatan yang berkaitan dengan peraturan perundangan yang terkait.
Pengawasan bejana tekan. Dilakukan untuk memantau segala kegiatan yang berkaitan dengan peraturan perundangan terkait, berhubung bejana tekan di PT. Krakatau Steel (Persero) berjumlah sekitar 20unit.
Pengujian
Pengujian beban crane dan lift. Dilakukan untuk menguji kelayakan operasi crane, pada saat plant over houl. Pengujian ini dilakukan dengan dua cara, yaitu pengujian beban dinamis untuk mengetahui kemampuan crane dalam mengangkat beban, dan pengujian beban statis untuk mengukur kelenturan girder.
Pengujian boiler dan bejana tekan. Dilakukan setelah pemeriksaan, baik pemeriksaan visual maupun pemeriksaan NDT. Pemeriksaan ini biasa dilakukan setahun sekali, untuk mengetahui perubahan-perubahan pipa atau bagian boiler lainnya, serta pemeriksaan terhadap zat-zat yang ada di dalam ketel. Sedangkan pemeriksaan bejana tekan dilakukan 3 tahun sekali. Untuk pengujian boiler, dilakukan dua tes, yaitu hydrostatic test dengan tekanan 1,3x tekanan boiler dan stream test jika dalam pemeriksaan visual (bentuk) boiler dalam keadaan baik (tidak ditemukan adanya kebocoran dan pipa/ketel tidak berkeringat).
Pengujian safety valve. Dilakukan untuk menguji kelayakan sistem kerja safety valve. Pengujian ini merupakan bagian dari stream test, berdasarkan ASME CODE 2004, yaitu tekanan tertinggi adalah 25% dari tekanan operasi, dan tekanan terrendah adalah 15% dari tekanan operasi.
Perizinan
Perizinan peralatan dilakukan sebelum pengusaha memanfaatkan peralatan berbahaya, meliputi:
Perizinan pemanfaatan radioaktif. Perizinan dibuat sebelum Pengusaha Instalasi Nuklir (PIN) memanfaatkan radioaktif.
Perizinan pesawat tenaga dan produksi.
Perizinan instalasi penyalur petir.
Sertifikasi/ resertifikasi operator peralatan.
Pengendalian resiko
Fasilitasi program perbaikan K3. Dibuat mengikuti sistematika SMK3 berdasarkan identifikasi bahaya dan resiko.
Evaluasi prosedur dan standar keselamatan kerja. Dilakukan pada saat da perubahan-perubahan, baik perubahan alat produksi, proses produksi atau perubahan bahan baku dan bahan tambahan produksi.
Evaluasi penyediaan alat pelindung diri (APD), khususnya jumlah persediaan APD yang ada.
Pembinaan keselamatan kerja dan pelatihan
Pembinaan dan penyuluhan keselamatan kerja
Karyawan Baru
Sebelum menempati tempat kerjanya, karyawan baru wajib mendapatkan training K3, lingkungan, dan pelatihan yang berbasis kompetensi.
Karyawan Lama
Karyawan lama diprogramkan untuk mengikuti serangkaian pelatihan K3, seperti pelatihan P2K3, supervisi K3, TKTD, SMK3, ISO 14001, P3K, promosi kesehatan, dan pemadam kebakaran.
Kontraktor
Pembinaan dan penyuluhan tenaga kerja kontraktor disesuaikan dengan penempatan kontraktor tersebut bekerja.
Fasilitasi penyelenggaraan forum K3
Promosi disiplin APD. Dilakukan dengan memasang spanduk dan poster mengenai pemakaian APD di tempat strategis, dan tempat kerja yang memiliki bahaya dan resiko penyakit akibat kerja.
Penyelenggaraan bulan K3 dengan diadakannya lomba 5R, lomba apel keselamatan kerja, lomba tim tanggap darurat, dan lain lain.
Penilaian kinerja unit kerja produksi. Dilakukan dengan 3 tolak ukur, yaitu:
Injury Frequency Rate (IFR) dan Injury Safety Rate (ISR).
Kinerja manajemen berdasarkan evaluasi penyelesaian temuan inspeksi K3 audit K3, dan perbaikan K3.
Pemenuhan peraturan perundangan bidang keselamatan kerja.
Pelatihan kompetensi keselamatan kerja
III.1.2 Distribusi, Pengawasan, dan Macam APD
Distribusi APD
Prosedur distribusi APD dibedakan menjadi dua, yaitu:
Karyawan Baru
pengusulan APD oleh pimpinan pabrik dimana tempat karyawan bekerja dengan membuat SAP.
Pimpinan pabrik membuat reservasi kemudian SAP diorderkan sebagai permintaan awal.
Nomor reservasi diberkan ke bagian pengurusan APD.
Bagian kepengurusan APD merealis secara online ke gudang.
Bagian gudang mengantarkan pesanan ke pihak pemohon.
Karyawan Lama
Apabila APD telah rusak maka prosedur distribusi APD juga sama dengan yang telah disebutkan sebelumnya, tetapi perwakilan karyawan tersebut harus membawa APD yang telah rusak untuk diidentifikasi pihak Dinas Keselamatan Kerja dan sebagai barang bukti.
Apabila APD hilang, maka prosedur juga sama dengan yang telah disebutkan sebelumnya, hanya saja harus menunjukkan laporan kehilangan yang ditandatangani Dinas Pabrik dan orang yang bersangkutan untuk sanggup dipotong gaji sebagai pertanggungjawabannya.
Pengawasan APD
Pengawasan APD secara rutin dilaksakan oleh pengawas keselamatan di pabrik masing-masing. Pengwas keselamatan sekaligus bertindak sebagai wakil dari pimpinan pabrik untuk memantau kondisi tidak aman. Dinas keselamatan Kerja bertugas untuk mengontrol dan menginspeksi pemakaian APD secara berkala.
Pelanggaran APD
Non Organik (outsourcing)
Jika terjadi pelanggaran APD bagi karyawan outsourcing langsung dikenakan sanksi berupa pemotongan LHI sebesar Rp.100.000,0setiap satu pelanggaran bagi kontraktor karyawan tersebut.
Karyawan Organik
Pelanggaran pertama diberikan teguran lisan.
Pelanggaran kedua diberi peringatan tertulis pertama dengan pemotongan intensif sebesar 25%.
Pelanggaran ketiga diberi peringatan tertulis kedua dengan pemotongan intensif sebesar 75%.
Pelanggaran keempat diberi peringatan tertulis ketiga dengan pemotongan intensif sebesar 100%.
Jika karyawan tidak dapat memenuhi peraturan yang berlaku di perusahaan maka terpaksa karyawan tersebut diberhentikan.
Macam APD
Penyediaan APD tanpa pungutan biaya pada semua karyawan yang terpajan factor lingkungan kerja dan potensi bahaya sesuai registrasi K3. Adapun jenis APD antara lain sebagai berikut:
Pelindung kepala (safety helmet, capucon, topi khusus workshop)
Pelindung mata (googles)
Pelindung telinga (ear muff, ear plug ultrafit)
Pelindung tangan (gloves)
Pelindung badan (apron, baju tahan panas, coverall, baju tahan radiasi)
Pelindung pernafasan (masker, breathing apparatus)
Pelindung pekerjaan ketinggian (safety belt)
Pelindung kaki (safety shoes)
III.1.3 Sertifikasi Instalasi Berbahaya
Sertifikasi alat ditujukan pada peralatan produksi yang bekerja dan berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja atau kondisi darurat, sesuai denga peraturan Depnaker.
Peralatan instalasi berbahaya yang disertifikasi antara lain:
Instalasi ketel uap (boiler)
Botol baja bertekan
Tangki penimbunan BBM
Instalasi Crane, lift, dan conveyor
Instalasi radioaktif, petir, dan genset
III.1.4 Sertifikasi Crane
Langkah-langkah sertifikasi untuk crane adalah sebagai berikut:
Legalisasi Data
Legalisasi data dilakukan oleh Depnaker yang bertujuan untuk melihat data sesuai dengan kaidah yang diijinkan. Data yang diuji, yaitugambar, sertifikat bahan, dan sertifikat yang membuat crane tersebut (lisensi).
Pengujian Visual
Uji visual dilakukan dengan pengujian dan inspeksi secara menyeluruh untuk mencari ketidaksesuaian alat.
Pengujian NDT
Pengujian NDT dilakukan dengan PT (Penetran Test) atau tes ultrasonik. Bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dan keretakan pada bagian-bagian crane.
Pengujian Beban
Pengujian beban dilakukan jika pengujian NDT menunjukkan hasil yang baik. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian beban statis dan pengujian beban dinamis. Kemudian rekomendasi sertifikasi, tetapi jika hasil tidak baik, maka plant yang diuji harus melakukan perbaikan.
III.1.5 Sistem Izin kerja Berbahaya
Pengertian
Izin kerja adalah suatu sistem tertulis yang merupakan prosedur formal dalam mengatur persyaratan yang aman dalam melakukan suatu pekerjaan yang membahayakan tenaga kerja maupun lingkungan.
Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dari prosedur ini adalah menguraikan cara penyelenggaraan ijin berbahaya dalam rangka usaha menghindari, mengurangi, dan meniadakan kecelakaan yang dapat ditimbulkan oleh suatu pekerjaan berbahaya.
Macam-macam Izin Kerja Berbahaya
Izin Kerja Panas. Izin ini diterapkan untuk setiap pekerjaan yang menggunakan atau menghasilkan nyala dalam kegiatannya, serta dilaksanakan di daerah yang mengandung bahan-bahan mudah terbakar.
Izin Kerja Dingin. Diterapkan untuk pekerjaan yang dilaksanakan di daerah terbatas (daerah yang mempunyai potensi kebakaran dan penyebaran uap beracun).
Izin Kerja Masuk Ruangan Terbatas. Diterapkan untuk pekerjaan dengan memasuki ruang terbatas, sepertitangki, tower, vessel, dan tempat lain yang mengandung debu berbahaya, gas, uap, dan fume.
Izin Kerja Penggalian. Diterapkan untuk pekerjaan penggalian yang mempunyai resiko kecelakaan tinggi.
Izin Kerja Radiasi. Diterapkan untuk pekerjaan yang berhubungan dengan penggunaan alat-alat yang berkaitan dengan zat atau sumber radioaktif.
III.1.6 Media Komunikasi K3
Rambu
Rambu-rambu jenis peringatan, himbauan, petunjuk kerja dipasang di area kerja sesuai dengan jenis bahaya, sepertibahan berbahaya, wajib APD, lalu lintas.
Poster
Poster K3 berfungsi sebagai peringatan sekaligus dorongan pada tenaga kerja dan orang lain agar dapat bekerja secara aman, sehat, dan produktif.

Papan Informasi K3
Papan informasi berfungsi sebagai sarana pemberian informasi kepada tenaga kerja maupun orang lain yang bekerja pada area tersebut. Papan informasi terpasang pada titik-titik sesuai registrasi K3 terpantau agar tepat sasaran.
Billboard
Papan reklame (billboard) adalah media komunikasi yang berisi pesan K3 yang perlu diketahui secara luas pada orang yang akan masuk wilayah produksi.

Hiperkes
III.2.1 Ruang Lingkup Kegiatan
Promotif
Sasaran program promosi kesehatan adalah merubah pola hidup sehat dengan membiasakan olahraga dan konsumsi gizi sehat dengan metode:
Efektifitas pelaksanaan program dengan mengintegrasikan dalam program perbaikan K3 wajib perusahaan (audit internal, tinjauan manajemen).
Efektifitas pelaksanaan program kerja dengan cara:
Pembentukan kelompok kerja promosi kesehatan yang didorong agar secara mandiri mengontrol perbaikan kesehatan anggotanya.
Melibatkan partisipasi pimpinan unit kerja.
Intervensi perilaku pola hidup sehat:
Sosialisasi lapangan
Konseling kesehatan
Edukasi kelompok
Komunikasi dan informasi melalui media sosialisasi secara periodik dan tersistem.

Kontrol progress perbaikan kesehatan:
Kartu kendali penyakit
Catatan aktivitas personal
Laporan hasil perkembangan perbaikan kesehatan kepada personal dan pimpinan perusahaan secara periodik,
Menciptakan iklim kondusifyang mendorong aktivitas pokja (kelompok kerja) kesehatan:
Perbaikan fasilitas hygiene dan sanitasi tempat dan kantin.
Perbaikan sistem gizi kerja.
Optimalisasi olahraga di perusahaan dengan membina kerjasama efektif unit yang bertanggung jawab dalam pengelolaan senam dan fasilitas olahraga.
Optimalisasi sistem informasi kesehatan.
Sistem reward and punishment
Sosialiasi penyakit klinis dan umum:
Untuk penyakit klinis bekerjasama dengan PUSDIKLAT dan RSKM.
Untuk penyakit umum dilakukan dengan pemeriksaan gula darah, monitoring lingkungan kerja, gizi kerja, dan olahraga.
Preventif
Melakukan General Check Up (GCU), yaitu dengan menmanggil karyawan yang sudah terdaftar kemudian dikelompokkan sesuai dengan hasil pemeriksaan. Hasil ini digunakan untuk mengevaluasi tingkat kesehatan karyawan, kemudian dilakukan perogram perbaikan.Pelaksanaannya adalah sebagai berikut:
Pemeriksaan kesehatan berkala. Dilakukan pada waktu-waktu tertentu terhadap tenaga kerja yang dilakukan dokter selama setahun sekali.
Pemeriksaan kesehatan sebelum kerja. Dilakukan oleh dokter sebelum seorang tenaga kerja diterima untuk mendapatkan pekerjaan.
Pemeriksaan kesehatan khusus. Dilakukan oleh dokter secara khusus terhadap tenaga kerja yang berhubungan dengan beberapa hal dibawah ini:
Kebisingan dengan audiometri
Debu dengan spirometri
Radiasi dengan pemeriksaan darah tepi
Tekanan panas
Dinas Hiperkes telah mengadakan beberapa pemeriksaan kesehatan sebelum kerja, kesehatan berkala setiap tahun, dan pemeriksaan khusus yang hasilnya menjadi dasar untuk mengambil tindakan tepat. Jika tenaga kerja tidak memenuhi panggilan Dinas Hiperkes untuk pemeriksaan kesehatan, maka akan dikenakan sanksi potongan intensif.
Kuratif
Memberikan kesempatan kepada tenaga kerja yang mengalami sakit dengan diberi rujukan ke rumah sakit rujukan, seperti RS Kanker Dharmais, RS Jantung Harapan Kita, RS Paru Cipto, RS Bedah Siloam, dan RS Sentra Medika.
Rehabilitatif
Diberikan cuti sesuai dengan rekomendasi dokter maksimal 2 tahun untuk sakit berkepanjangan.
III.2.2 Tujuan Hiperkes
Keberadaan Hiperkes bertujuan meningkatkan derajat kesehatan karyawan setinggi-tingginya sehingga dapat memperkecil biaya kesehatan karyawan.
III.2.3 Sasaran Hiperkes
Kinerja Hiperkes memiliki sasaran tenaga kerja dan lingkungan kerja. Hasil monitoring lingkungan kerja menjadi acuan dalam penilaian tingkat kesehatan tenaga kerja.
III.2.4 Indikator Keberhasilan Kesehatan
FRS (Frequency Rate of Spell), yaitu frekuensi orang sakit.
FRD (Frequency Rate of Day), yaitu jumlah hari hilang karena sakit.
III.2.5 Fasilitas Pelayanan Kesehatan
Rumah Sakit Perusahaan/rujukan
Rumah sakit yang telah diakui sebagai rumah sakit rujukan diantaranya adalah RS Kanker Dharmais, RS Jantung Harapan Kita, RS Paru Cipto, RS Bedah Siloam, dan RS Sentra Medika.
P3K
Pemeriksaan kelengkapan P3K untuk pabrik dilakukan 2 kali sebulan, untuk penunjang seperti workshop dilakukan sekali sebulan.
Sarana Olahraga
Sarana olahraga perusahaan terdiri dari lapangan sepak bola standar internasional, kolam renang standar internasional, lapangan golf, fasilitas fitness, lapangan bola voli yang tersebar di seluruh unit kerja, lapangan tennis, lapangan bola basket, GOR bulu tangkis, dan untuk senam dilakukan di tiap hari Jumat pukul 08.00-09.0WIB di tiap unit kerja.
Pelatihan Satgas Medis
Pelatihan dilakukan pada saat pabrik istirahat atau penundaan proses. Pelatihan satgas medis ini bertujuan untuk memberikan pelatihan mengenai sestem tanggap darurat tentang P3K yang meliputi P3K RJP, P3K luka bakar, dan P3K luka ringan. Pelatihan diikuti oleh tim yang ditunjuk sebanyak 3-4 orang.
Gizi kerja
Dilakukan promosi gizi mengenai pola makan dan minum. Serta pemberian bubur kacang hijau setelah senam kesehatan jantung setiap hari Jumat.

Ergonomi
Promosi ergonomi dilakukan pada saat pabrik over houl atau etrjadi penundaan proses. Kegiatan yang berhubungan dengan ergonomi antara lain:
Pengukuran anthropometri karyawan untuk mendesain stasiun kerja.
Cara kerja yang benar, misalkan dalam mengangkat dan mengangkut barang.
Penentuan waktu kerja:
Sistem shift
Shift I 22.0 06.00
Shift II 06.0 14.00
Shift III 14.0 22.00
Sistem non shift
Bekerja dengan 5 (lima) hari dari hari Senin Jumat dengan jam kerja pukul 08.0 16.30.

Gizi Kerja
III.3.1 Kantin
Kantin perusahaan merupakan salah satu upaya pemenuhan gizi tenaga kerja yang baik dan menyehatkan. Kantin perusahaan tersebar di 12 lokasi, yaitukantin ABD, kantin logistik, kantin PSB, kantin gedung produksi, kantin P2P, kantin BSP, kantin WRM,kantin HSM, kantin keamanan, kantin PPC, kantin CRM, dan kantin rekayasa teknik.
Dinas Hiperkes melakukan pengawasan rutin terhadap kantin-kantin pabrik sebagai fungsi kontrol pengelolaan kesehatan dan evaluasi, serta masukan untuk direkomendasikan kepada pengelola kantin dalam perbaikan kesehatan kantin. Jika terdapat kantin yang tidak memenuhi syarat kebersihan setelah direkomendasikan Dinas Hiperkes, maka pengelola diberhentikan dan digantikan oleh petugas lain yang ditunjuk.
III.3.2 Air Minuman
Perusahaan menyediakan fasilitas dispenser dan gallon air minum dalam jumlah cukup. Pemeriksaan kualitas diteliti secara rutin oleh PT. Krakatau Tirta Anugrah dan secara periodik dilakukan pemeriksaan pada laboratorium independen.

Sistem Pengelolaan Lingkungan
III.4.1 Pemantauan
Pemantauan dan Pengelolaan Komponen Udara
Sistem Pemantauan Debu
Debu Jatuh
Pemantauan dilakukan sebulan sekali dengan 3 zona, yaitu zona industri, perkampungan, dan perkotaan. Debu jatuh ditangkap dengan alat berupa gelas yang mempunyai mulutgelas bulat dengan ukuran diameter tertentu. Sedangkan titik lokasi pemasangannya berada di daerah industri dan pemukiman penduduk sekitar wilayah pabrik sampai pada radius 3 km dari titik sumber. Metode pemasangannya adalah dengan carasudut atas penangkap debu adalah sampai dengan 1,5 meter dari permukaan tanah.
Debu Ambient
Pada tiap pabrik pemantauan dilakukan setahun 2 kali. Untuk memonitor debu yang melayang-layang di udara (ambient) digunakan alat High Volume Sampler, lamanya pengukuran setiap titik adalah 1 jam. Debu yang tertangkap pada filter dianalisa oleh gravimetric dan hasilnya memakai satuan (g/m3 udara. Standar debu ambient di udara adalah 26(g/m3 udara.
Sistem Pemantauan Gas
Gas Beracun
Untuk gas beracun secara rutin dilakukan pemantauan baik di dalam tempat kerja, di luar tempat kerja, sekitar pabrik, dan di cerobong-cerobong asap.
Gas Mudah Terbakar dan Meledak
Untuk gas mudah terbakar atau meledak secara rutin dilakukan pemantauan, baik yang ada di lokasi kerja ataupun pada instalasi-instalasi pipanya. Peralatan yang digunakan adalah gas detector.
Pemantauan dan Penelitian Komponen Air
Air Limbah
Untuk pemantauan di lapangan dilakukan berdasarkan karakteristik warna, bau, pH, dan suhu. Pemantauan dan penelitian dilakukan di tempat-tempat pembuangan air limbah dengan cara mengambil sample untuk dilakukan analisa laboratorium.
Tempat pengambilan sample air limbah dilakukan di 12 titik sampling secara intern, yaitu:
Saluran selatan. Limbah berasal dari DR I, DR II, DR III, ditambah air limbah dari rumah tangga.
Saluran tengah. Limbah berasal dari SSP I, SSP II, dan Hyl III, serta kawasan KIEC.
Saluran utara. Limbah berasal dari CRM dan HSM.
Ketiga saluran tersebut bertemu di muara yang dipantau oleh Bina Lingkungan.
Hasil sample keudian dianalisa dan dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan oleh Kantor Menteri Negara Lingkungan Hidup untuk diberi tindakan lebih lanjut.
Air Sumur
Pemantauan dan penelitian dilakukan pada sumur-sumur di pemukiman penduduk di sekitar kawasan PT. Krakatau Steel (Persero) dengan mengambil sample setiap enam bulan sekali untuk analisa kondisi kelayakan airnya.
Air Permukaan Sungai
Pemantauan dan penelitian dilakukan terhadap saluran air sungai yang teraliri air limbah industri dengan cara pengambilan sample air untuk kemudian dianalisa di laboratorium. Hasil analisa digunakan sebagai kontrol terhadap perubahan kualitas air setiap harinya.
Pemantauan dan Penelitian Lingkungan Kerja
Tekanan Panas
Pemantauan dan penelitian dilakukan di lokasi kerja yang berhubungan dengan panas, dengan alat pengukur heat stress. Pengukuran dilakukan setahun atau dua tahun sekali di setiap pabrik.
Kebisingan
Pemantauan dan penelitian dilakukan di lokasi kerja yang memiliki intensitas kebisingan tinggi dengan alat sound level meter. Kegiatan ini dilakukan setahun atau dua tahun sekali di setiap pabrik.
Penerangan
Pemantauan dan penelitian dilakukan di lokasi kerja dengan alat lux meter. Hasil penelitian digunakan untuk menentukan intensitas penerangan sesuai dengan jenis pekerjaan serta program hemat energi. Kegiatan ini dilakukan setahun atau dua tahun sekali di setiap pabrik.
III.4.2 Pengendalian
Pengendalian Pencemaran Air
Waste Water Treatment Plant merupakan unit yang berfungsi untuk menetralisir dan menghilangkan bahan pencemar sebelum dibuang ke saluran air.
Oil Separator merupakan alat yang dipasang pada ujung saluran air sebelum keluar ke saluran umum yang berfungsi untuk memisahkan minyak yang terkandung dalam air limbah yang ikut terbuang ke saluran air.
Pencegahan dan penanggulangan pencemaran air laut dilakukan dengan pengawasan pada tempat-tempat yang memungkinkan menjadi sumber pencemaran, seperti pelabuhan, instalasi pia-pipa minyak di dasar laut, dan lain-lain.
Pengendalian Pencemaran Udara
Debu. Ditindaklanjuti secara teknis dengan menggunakan alat wet scrubber bag dan house filter.
Gas. Dapat dikurangi dengan cara membuat cerobong yang tinggi dengan maksud agar debu dapat ternetralisir oleh udara.
Kebisingan
Pembuatan control room.
Perawatan mesin.
Menutup sumber bising dengan bahan kedap suara, misalnya kawool (sejenis asbes).
Diadakan shift kerja dan rotasi kerja.
Training K3.
Pemakaian APD (ear plug, ear muff)
Penghijauan. Berfungsi sebagai pelindung dari pencemaran debu, gas, dan pelindung dari kebisingan. PT. Krakatau Steel (Persero) telah melaksanakan program penghutanan kawasan industri.
III.4.3 Unit-unit Pengelolaan Limbah Industri
Dedusting Plant yaitu alat untuk menghisap dan memadatkan debu ambient yang dipasang di Pabrik Besi Spons (Hyl III), Pabrik Billet Baja, Pabrik Slab Baja I, dan Pabrik Slab Baja.
Waste Water Treatment Plant merupakan unit pengolahan limbah cair dan Lumpur secara mekanik dan kimia di Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM).
Water Treatment Plant berfungsi sebagai pengolahan air untuk pendinginan mesin, feed water instrument, dan boiler, serta untuk keperluan industri lainnya.
Oil Trap adalah unit yang berfungsi untuk memisahkan air industri yang mengandung oli, grease, dan minyak yang akan disalurkan ke lingkungan umum.

Ergonomi
III.5.1 Pengertian
Ergonomi adalah pengetahuan ilmu-ilmu biologis tentang manusia bersama-sama dengan ilmu-ilmu teknik dan teknologi untuk mencapai penyesuaian satu sama lain secara optimal dari manusia terhadap pekerjaannya, yang manfaatnya diukur dengan efisiensi dan kesejahteraan rakyat (Sumamur 1996).
III.5.2 Profil Ergonomi pada Unit DRP
Dalam perkembangannya, pengertian ergonomi menjadi luas, yaitu pemahaman keterbatasan manusia dalam proses, cara kerja, dan lingkungan kerja yang menitikberatkan pengawasan terhadap sistem atau cara kerja serta tenaga kerja mengadakan kontak langsung dengan factor dan potensi bahaya.
Salah satu profil ergonomi di Direct Reduction Plant (DRP):
Material Handling
Pada area transportasi, debu dapat mengganggu penglihatan dan pernafasan pekerja. Pekerja yang mempunyai resiko tinggi terkena pajanan debu adalah pekerja operasional di sekitar Hyl I, pengemudi ladle car, bouldouser, dan truk yang beroperasi disekitar unit Hyl I dan Hyl III.
Pada area Hyl III, yang menjadi titik rawan terpajan debu ada 3 titik vital. Ketiga titik tersebut adalah area perpindahan pellet antar conveyor, area screening sebelum injeksi semen, dan area screen pada unit vibrator di akhir proses.
Tempat dan Lingkungan Kerja
Pada area dekat reformer, suhu kerja yang panas berasal dari pemanasan gas alam dan steam. Operator yang bekerja memonitor kinerja reformer memiliki resiko tinggi terkena heat stress.
Pada area Hyl, baik Hyl I maupun Hyl III reactor yang bekerja memberi pengaruh bising kepada pekerja. Oleh karena itu, alat pelindung seperti ear muff sudah merupakan APD wajib yang minimal dimiliki oleh tiap pekerja.
Pada saat pengambilan sample, jarak tenaga kerja dengan furnace sangat dekat, sehingga berpotensi terkena besi spons panas. Terkadang, besi spons panas yang kualitasnya kurang baik seringkali mengeluarkan gas flammable. Oleh karena itu, tenaga kerja yang bertugas menyiram besi spons panas perlu menggunakan baju tahan api dan gloves (kaos tangan) karet untuk menghindari percikan api yang mungkin dan seringkali terjadi di daerah tersebut.
Pengawasan ergonomi yang berkembang di PT. Krakatau Steel (Persero) menitikberatkan pengawasan terhadap proses, cara kerja, lingkungan kerja, an tenaga kerja yang mengadakan kontak langsung dengan factor bahaya terkait.
Adapun aplikasi pengawasan ergonomi pada DRP adalah:
Mengevaluasi kondisi pendengaran tenaga kerja yang terpapar bising.
Mengevaluasi faal paru tenaga kerja yang terpapar debu.
Mengevaluasi kondisi mata tenaga kerja operator reformer.
Mengevaluasi keterkaitan antara lingkungan kerja dengan tenaga kerja.

Implementasi SMK3 oleh PT. Krakatau Steel
III.6.1 Kebijakan Umum
Kebijakan Tata Kelola Perusahaan
Menjalankan tata kelola perusahaan berdasarkan prinsip-prinsip Good Krakatau Steel Governance (GKSG) secara konsisten untuk menjalin hubungan yang harmonis dengan stakeholders.
Menerapkan pengendalian internal, manajemen resiko dan manajemen pengamanan yang efektif untuk mengamankan investasi dan asset perusahaan, menjamin kontinyuitas, profitabilitas, dan pertumbuhan perusahaan agar selaras dengan visi dan misi perusahaan.
Kebijakan Mutu
Melakukan inovasi dan perbaikan berkelanjutan (continous improvement) dengan melaksanakan sistem manajemen mutu untuk meningkatkan daya saing dan mendorong pertumbuhan perusahaan.
Mengembangkan teknologi dan proses yang diperlukan untuk memenuhi permintaan konsumen dan stakeholders.
Mengendalikan mutu produk mulai dari pemasokan, penerimaan, penyimpanan, proses produksi, sampai ke pelanggan.
Mengevaluasi mutu dengan menggunakan metode statistik dan/atau metode lainnya yang relevan.
Mendokumentasikan seluruh proses secara sistematis agar mempunyai kemampuan telusur yang baik dari hulu sampai ke hilir.
Memastikan metode pengujian dan kalibrasi sesuai dengan standar nasional atau internasional, serta pelayanan kepada costumer secara professional.
Kebijakan Lingkungan, Keselamatan, dan Kesehatan Kerja (K3)
Menggalakkan perlindungan lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja dengan
menerapkan peraturan dan perundangan yang berlaku serta sistem manajemen lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja.
Mengelola limbah, emisi, dan sumber daya untuk menekan serendah mungkin dampak negatif terhadap lingkungan.
Menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan aman dengan mengupayakan metode pencegahan terhadap kecelakaan dan gangguan kesehatan kerja.
Meningkatkan kepedulian, pengetahuan, dan kemampuan karyawan dalam bidang lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja antara lain melalui publikasi, sosialisasi, dan pelatihan.
Kebijakan SDM
Karyawan merupakan asset terpenting perusahaan yang ditempatkan sebagai human capital dan mitra strategis perusahaan.
Pengembangan human capital dilakukan berbasis kompetensi.
III.6.2 Struktur Organisasi dan Sumber Daya Manusia
Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Krakatau Steel (Persero) terdiri dari satu Direktur Utama yang memimpin perusahaan dan lima anggota direksi yang bertugas membantu Direktur Utama dalam menjalankan tugasnya. Kelima anggota direksi terdisi atas:
1. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
2. Direktur Logistik
3. Direktur Keuangan
4. Direktur Produksi
5. Direktur Pemasaran
Setiap direktur membawahi beberapa subdirektori yang dipimpin oleh General Manager. Divisi K3LH berada dibawah koordinasi Direktur Produksi.
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan kerja (P2K3) dibentuk oleh perusahaan. Tujuan dibentuknya P2K3 ini adalah untuk memastikan terlaksananya SMK3. Adapun tanggung jawab dan wewenang P2K3 dalam melaksanakan penerapan SMK3, diantaranya sebagai berikut:
Memastikan bahwa semua persyaratak K3 telah diterapkan, dilaksanakan, dan dipelihara oleh seluruh lingkup unit kerja.
Memastikan bahwa program K3 yang ditentukan dokumen ini didukung oleh semua tingkatan manajemen yang menjadi lingkupnya.
Merencanakan, melaksanakan, menjaga, dan mengembangkan program K3 sesuai dengan persyaratan dan peraturan yang berlaku.
Memastikan bahwa syarat-syarat K3 secara internal maupun eksternal dipenuhi.
memberikan umpan balik dan rekomendasi perbaikan/pencegahan kepada unit kerj yang menjadi lingkupnya atas permasalahan sistem manajemen K3 yang ditemukan.
Menyajikan laporan pokok tentang SMK3 dan hasilnya di lingkup kerjanya beserta rekomendasi tindak lanjutnya kepada P2K3 tingkat atasnya atau manajemen puncak.
Meninjau kembali sistem manajemen K3 dan memperbaikinya bila perlu untuk meningkatkan efektifitasnya tiap tahun.
Merumuskan dan menyusun strategi peningkatan K3 dan memastikan strategi tersebut berjalan baik.
Melakukan pelatihan P2K3. Dalam hal ini pelatihan P2K3 dilaksanakan di Pusdiklat dengan penyelenggaranya adalah DK3N (Dewan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Nasional) dari kantor pusat Jakarta.

STRUKTUR ORGANISASIPANITIA PEMBINAKESELAMATAN DANKESEHATAN KERJA (P2K3) PT KRAKATAU STEEL
SHAPE* MERGEFORMAT
Gambar 3.1 Struktur Organisasi Pembina P2K3 PT. Krakatau Steel

STRUKTUR ORGANISASI SUB-P2K3 PT. KRAKATAU STEEL

SHAPE* MERGEFORMAT
Gambar 3.2Struktur Organisasi SubP2K3 PT. Krakatau Steel

Sumber Daya Manusia
Sistem kepegawaian PT. Krakatau Steel (Persero) memiliki dua macam status kepegawaian, diantaranya:
1. Karyawan Organik ( Karyawan yang telah diangkat sebagai karyawan tetap untuk menunjang tugas perusahaan dalam jangka panjang serta memenuhi syarat direksi, meliputi staff dan karyawan biasa.
2. Karyawan Non Organik ( Karyawan yang bekerja di PT. Krakatau Steel (Persero) dibawah manager perusahaan, misalPT. DMM, PT. ABN, dan PT. NBC.
Sedangkan, ditinjau dari jam kerja, karyawan PT. Krakatau Steel (Persero) membedakan karyawannya menjadi dua golongan, yaitu:
Karyawan non-shift
Waktu kerja untuk karyawan golongan ini adalah pukul 08.00-16.3WIB. Kecuali hari Jumat, yaitu pukul 08.00-17.0WIB
Karyawan shift
Waktu kerja untuk karyawan golongan ini dibagi menjadi tiga, yaitu:
Shift I jam kerja dimulai pukul 22.00-06.0WIB
Shift II jam kerja dimulai pukul 06.00-14.0WIB
Shift III jam kerja dimulai pukul 14.00-22.0WIB
Dalam mengoperasikan dan menjalankan seluruh kegiatan produksi, PT. Krakatau Steel (Persero) mempekerjakan (600orang karyawan tetap dan dibantu oleh sekitar 400orang tenaga kerja kontrak yang disediakan oleh beberapa perusahaan pengerah tenaga kerja yang ada di wilayah Cilegon dan sekitarnya.

III.6.3 Faktor Potensi Bahaya di area Pabrik Besi Spons (DRP)
No
Urut Lokasi Aktifitas Nomor
Bahaya Potensi Bahaya
1 Stock Pellet Menerima, menampung dan transpor-
tasi pellet ke Equipment, mempersiapkan Reactor Charge, serta mengoperasikan Conveyor Weigh Belt Feeder, Reclaimer dan kegiatan maintenance PBS / 1 / 1 1. Debu

PBS / 1 / 2 2. Kejatuhan Pellet

PBS / 1 / 3 3. Kebakaran (motor listrik)

PBS / 1 / 4 4. Tergelincir dan terjatuh

PBS / 1 / 5 5. Terjatuh dari ketinggian

PBS / 1 / 6 6. Benda bergerak atau berputar

PBS / 1 / 7 7. Sengatan listrik

2 Conveyor Handling Pellet 2.1.Transportasi Pellet dari Stok Yard ke Station dan Reactor Charge PBS /2/ 1 1. Debu

PBS /2/ 2 2. KejatuhanPellet

PBS /2/ 3 3. Kebakaran (motor conveyor)

PBS /2/ 4 4. Getaran

PBS /2/ 5 5. Ergonomi

2.2.Maintenance equipment conveyor dan Screening Station PBS /2/ 6 6. Tergelincir terperosok

PBS /2/ 7 7. Benda bergerak dan berputar

PBS /2/ 8 8. Sengatan listrik

PBS /2/ 9 9. Getaran

PBS /2/10 10.Ergonomi

3 Screening Station Pellet Pengaturan jalur transportasi pellet pada conveyor PBS / 3 / 1 1. Getaran

PBS / 3 / 2 2. Tergelincir dan terjatuh

PBS / 3 / 3 3. Debu ambient

PBS / 3 / 4 4. Kebakaran listrik

PBS / 3 / 5 5. Benda bergerak berputar

PBS / 3 / 6 6. Kejatuhan pellet

PBS / 3 / 7 7. Terjatuh dari ketinggian

4 Semen Coating Pengisian semen baik dengan alat
maupun secara manual, alat transportasi semen dari Bin ke conveyor PBS / 4 / 1 1. Debu semen

PBS / 4 / 2 2. Tergelincir dan terjatuh

PBS / 4 / 3 3. Benda bergerak dan perputar

PBS / 4/ 4 4. Kejatuhan material

5 Area Reactor Charge
UNIT REFORMER
(Instalasi Pembersih GasNatural) Penampungan pellet dan pemasukan pellet ke dalam Reactor PBS /5/ 1 1. Keracunan Gas

PBS /5/ 2 2. Kebakaran dan peledakan

PBS /5/ 3 3. Tergelincir dan terjatuh ketinggian

6 Separator Tank/KO Drum Pembersih Gas Natural dari kotoran dan kegiatan Maintenance/ pembersihan Separatortank PBS /6/ 1 1. Keracunan Gas

PBS /6/ 2 2. Iritasi dan korosif bahan Kimia

PBS /6/ 3 3. Kebakaran dan peledakan

PBS /6/ 4 4. Semburan Gas Uap panas

PBS /6/ 5 5. Pengap

PBS /6/ 6 6. Limbah

PBS /6/ 7 7. Ergonomi

7 Demerqurizer Absorbsi Hg yang terkandung dalam
Gas dan Natural kegiatan maintenance,
pembersihan Tangki dan penggantian
carbon active PBS / 7 / 1 1. Keracunan Gas dan Merkuri (Hg)

PBS / 7 / 2 2. Iritasi dan korosif bahan Kimia

PBS / 7 / 3 3. Kebakaran dan peledakan

PBS / 7 / 4 4. Semburan Gas Uap panas

PBS / 7 / 5 5. Pengap

PBS / 7 / 6 6. Limbah

PBS / 7 / 7 7. Ergonomi

8 Desulfurizer Absorbsi Sulfur yang terkandung dalam
Gas Natural dan kegiatan maintenance,
pembersihantangki dan penggantian ZnU PBS /8/ 1 1. Keracunan Gas

PBS /8/ 2 2. Iritasi dan korosif bahan Kimia

PBS /8/ 3 3. Kebakaran dan peledakan

PBS /8/ 4 4. Semburan Gas Uap panas

PBS /8/ 5 5. Pengap

PBS /8/ 6 6. Limbah

PBS /8/ 7 7. Ergonomi

9 REFORMER FURNACE
Radian Section, Convection Section, Effuent chamber, heat
Exchanger, Queen Orifie dan
Queen tower Pembuatan Gas Reductor (H2,CO)
dengan mereaksikan H2O+CH4 proses pembuatan Steam dan pengaturan sirkulasi gas sertakegiatan maintenance PBS /9/ 1 1. Peledakan

PBS /9/ 2 2. Kebakaran

PBS /9/ 3 3. Kebocoran Gas

PBS /9/ 4 4. Tekanan panas

PBS /9/ 5 5. Kebisingan

PBS /9/ 6 6. Jatuh dari ketinggian

PBS /9/ 7 7. Sengatan panas

10 KOMPRESOR HYL I Unit untuk menaikkan tekanan gas proses PBS /10/ 1 1. Kebisingan

PBS / 10/ 2 2. Benda berputar

PBS / 10/ 3 3. Sengatan listik

PBS /10/ 4 4. Peledakan

11 UNIT REDUKSI GAS PREHEATER 11.1.Pemanasan Gas Proses (temperatur 800C - 85C) PBS /11/ 1 1. Peledakan (gas proses)

PBS /11/ 2 2. Kebakaran

11.2. Perbaikan Equipment Gas Prehea ter, refractory, penyalaan burner, inspeksi maintenance PBS / 11/ 3 3. Keracunan Gas

PBS /11/ 4 4. Tekanan panas

PBS /11/ 5 5. Kebisingan

PBS /11/ 6 6. Sengatan panas

PBS /11/ 7 7. Terjatuh dari ketinggian

PBS /11/ 8 8. Keracunan Gas

PBS /11/ 9 9. Sengatan panas

PBS / 11/ 10 10. Terjatuh dari ketinggian

PBS /11/ 11 11. Tertimpa equipment dan material

PBS /11/ 12 12. Ergonomi

12 REAKTOR HYL I 12.1. Proses reduksi antara oksida besi dengan gas reduktor pada temperaturtinggi dan tekanantertentu melaluitahapan chargesecondary, primary, cooling discharge PBS /12/ 1 1.Peledakan

PBS /12/ 2 2.Kebakaran

PBS / 12/ 3 3.Keracunan gas

PBS /12/ 4 4.Tekanan panas

PBS / 12/ 5 5.Kebisingan

12.2. Perbaikanequipmentreaktor, refractory, inspeksi,controldan kegiatan maintenance (Lubrication, Hidrolik, perbaikan valve serta penanganan Cluster Breaker) PBS /12/ 6 6.Semburan gas panas

PBS /12/ 7 7.Getaran

PBS /12/ 8 8.Terjatuh dari ketinggian

PBS /12/ 9 9.Debu ambient

PBS / 12/ 10 10. Kejatuhan pellet

PBS /12/ 11 11. Keracunan gas

PBS /12/ 12 12. Sengatan panas

PBS /12/ 13 13. Terjepit dan tergencet

PBS /12/ 14 14. Terjatuh dan tergelincir

PBS /12/15 15. Tertimpa material

PBS /12/ 16 16. Ergonomi

13 PRODUCTHANDLING
Conveyor Handling Sponge Transportasi spons dari area reactor discharge ke gudang spons dan ke BSP, SSP I, SSP IIdengan menggunakan conveyordan atau Dump truck, kegiatan maintenance, inspeksi conveyor PBS /13/ 1 1.Debu ambient

PBS /13/ 2 2.Tekanan panas

PBS /13/ 3 3.Kebakaran

PBS /13/ 4 4.Benda bergerak dan berputar

PBS / 13/ 5 5.Kejatuhan spons

PBS /13/ 6 6.Jatuh dari ketinggian

PBS /13/ 7 7.Tergelincir terjatuh

14 Screening Station Sponge Pengaturan jalur transportasi sponge pada conveyor PBS /14/ 1 1.Debu ambient

PBS /14/ 2 2.Getaran

PBS /14/ 3 3.Terjatuh dari ketinggian

PBS /14/ 4 4.Kebakaran listrik

PBS / 14/ 5 5.Benda bergerak dan berputar

PBS /14/ 6 6.Kejatuhan sponge

PBS /14/ 7 7.Tergelincir terjatuh

15 Gudang Sponge Penerimaan, penampungan, pendinginan dan persiapan pengiriman sponge PBS /15/ 1 1.Debu ambient

PBS /15/ 2 2.Kebakaran logam

PBS /15/ 3 3.Terjatuh

16 WTP DRPI II 16.1 Proses pelunakan air untuk boiler (filtrasi, dan decationisasi, degastifi casi,deionisasi dan air pendingin equipment) PBS /16/ 1 1.Keracunan bahan kimia

PBS /16/ 2 2.Kebisingan

PBS /16/ 3 3.Sengatan panas

PBS /16/ 4 4.Limbah

16.2. Penanganandan penyimpanan bahan kimia PBS / 16/ 5 5.Kontak bahan kimia

PBS /16/ 6 6.Keracunan

PBS /16/ 7 7.Tertabrak alat transport (forklift)

PBS /16/ 8 8.Limbah

16.3. Maintenance Equipment WTP PBS /16/ 9 9.Benda bergerak dan berputar

PBS /16/10 10. Keracunan bahan kimia

PBS /16/11 11. Jatuh tergelincir dari ketinggian

PBS /16/12 12. Tertimpa material

PBS / 16/13 13. Sengatan listrik

17 Control Room DRP Control
House Pengendalian Operasi DRP I II PBS /17/ 1 1.Ergonomi

PBS / 17/ 2 2.Sengatanlistrik

PBS /17/ 3 3.Kebakaran (panel instrument)

18 Reaktor Tower Hyl III 18.1. Proses reduksi dan antaraoksida dengan gas reduktor pada temperatur tinggi dantekanan tertentu melalui tahapan secondary primary cooling dan discharge secara continue. PBS /18/ 1 1.Peledakan

PBS /18/ 2 2.Kebakaran

PBS / 18/ 3 3.Keracunan gas

PBS /18/ 4 4.Tekanan panas

PBS / 18/ 5 5.Kebisingan

PBS /18/ 6 6.Semburan gas panas

PBS /18/ 7 7.Getaran

PBS /18/ 8 8.Terjatuh dari ketinggian

PBS /18/ 9 9.Debu ambient

PBS / 18/10 10.Kejatuhan pellet

PBS /18/11 11.Radiasi (Cobalt)

18.2. Perbaikanequipmentreaktor, refractory inspeksi , kontroldan kegiatan maintenance PBS /18/ 12 1.Keracunan gas

PBS /18/ 13 2.Sengatan panas

PBS /18/ 14 3.Terjepit dan tergencet

PBS /18/ 15 4.Terjatuh dan tergelincir

PBS /18/ 16 5.Tetimpa material

PBS /18/ 17 6.Ergonomi

18.3.Discharge spons dan penanganan Cluster breaker PBS /18/ 18 1.Keracunan gas

PBS /18/ 19 2.Terjatuh dan tergelincir

PBS /18/ 20 3.Terjatuh dari bordes dan tangga

PBS /18/ 21 4.Peledakan dankebakaran

PBS /18/ 22 5.Benda bergerak

PBS /18/ 23 6.Tekanan panas

19 CO2 Absorbtion Regenation
Unit (Reboiler, Stripper, Liquid Separator Tank, CO2 Absorer Tower ) Pengolahan kembali gas proses setelah reduksi penggantian/ pembersihan ring bucket PBS / 1/ 1 1.Keracunan

PBS / 1/ 2 2.Kontak bahan kimia

PBS / 1/ 3 3.Kebisingan

PBS / 1/ 4 4.Sengatan panas

PBS / 1/ 5 5.Kejatuhan material

20 Compressor Area HylIII Pengendalian sirkulasi dan tekanan gas, dan uap PBS / 2/ 1 1.Kebisingan

PBS / 2/ 2 2.Kebakaran

PBS / 2/ 3 3.Sengatan panas

PBS / 2/ 4 4.Jatuh dan tergelincir

PBS / 2/ 5 5.Benda berputar

PBS / 2/ 6 6.Sengatan listrik

21 Cooling Tower Hyl I Hyl III 21.1. Proses pendinginan air prosesdan equipment PBS / 21 / 1 1.Kontak bahan kimia

PBS / 21 / 2 2.Jatuh dan tergelincir

21.2.Maintenance equipment cooling
tower PBS / 21 / 3 1.Benda bergerak dan berputar

PBS / 21 / 4 2.Sengatan listrik

PBS / 21 / 5 3.Tertimpa material

PBS / 21 / 6 4.Terjatuh dari ketinggian

22 Auxiliary Hyl III 22.1. Penanganan dan penyimpanan bahan kimia (oksigen, remorver, foam, Korosive dan iritative, anti inhibitors, dispersant biodes, acid, sulphuric, CO2 Absorbent, DMDS, Ucarsol) PBS / 22 / 1 1.Kontak dengan bahan kimia

PBS / 22 / 2 2.Keracunan bahan kimia

PBS / 22 / 3 3.Tertabrak alat transport (forklift)

22.2. Maintenance Equipment Aux PBS / 22 / 4 4.Keracunan bahan kimia

PBS / 22 / 5 5.Benda bergerak dan berputar

PBS / 22 / 6 6.Sengatan listrik

PBS / 22 / 7 7.Tertimpa material

PBS / 22 / 8 8.Terjatuh

23 Control Room Hyl III Pengendalian Operasi Hyl III PBS / 23 / 1 1.Ergonomi (display, suhu dingin)

PBS / 23 / 2 2.Sengatan listrik

PBS / 23 / 3 3.Kebakaran

PBS / 23 / 4 4.Terjatuh &tergelincir dari tangga

24 Work ShopPBS Reparasi equipment PBS, pembuatan sparepart equipment kegiatan lain perbengkelan PBS / 24 / 1 1.Benda berputar bergerrak

PBS / 24 / 2 2.Lantai licin

PBS / 24 / 3 3.Sengatan listrik

PBS / 24 / 4 4.Kebakaran peledakan

PBS / 24 / 5 5.Tergencet atau terpotong

PBS / 24 / 6 6.Sinar IM Sinar UV dari Las

PBS / 24 / 7 7.Tertimpa material

25 Gudang Semen Penyimpanan semen dan pengangkutan semen PBS / 25 / 1 1.Kebakaran

PBS / 25 / 2 2.debu semen

PBS / 25 / 3 3.Terjatuh dan tergelincir

26 Substation Distribusi Power tegangan 6 KV PBS / 26 / 1 1.Panas

PBS / 26 / 2 2.Sengatan listrik

PBS / 26 / 3 3.Ledakan

27 Kantor PBS Administrasi dan Perkantoran PBS / 27 / 1 1.Kebakaran

PBS / 27 / 2 2.Sengatan listrik

PBS / 27 / 3 3.Ergonomi

Tabel 3.1 Faktor Potensi Bahaya di DRP

III.6.4 Penilaian Resiko
Tingkat risiko K3 ditetapkan berdasarkan perhitungan (Konsekuensi X Sifat pemajanan X Kemungkinan terjadi bahaya) yang terdapat pada lembar work instruction. dan analisis pengendalian K3 yang telah dilaksanakan di unit kerja terkait.
Berikut adalah table penilaian risiko yang memuat tiga nilai risiko kecelakaan kerja:

A. Akibat (Konsekuensi) NILAI
Tingkat Keparahan dari suatu akibat
Bencana(Fatalitas yang sangat tinggi, kerusakan sangat luas/besar,yang mengakibatkankorban banyak orang / tenaga kerja ). 100
Sangat Fatal(mengakibatkankerusakan yang luas / besar, yang mengakibatjan korban beberapa orang / tenaga kerja). 50
Fatal (mengakibatkan kerusakan yang cukup luas / besar, mengakibatkan korban hanya 1 ( satu ) orang / tenaga kerja ) 25
Cidera Sangat Serius (menyebabkan korban dengan kecacatan permanen, amputasi, keseimbangan tubuh tidak stabil) 15
Cidera yang menyebabkan ketidak mampuan , yangtidak begitu serius dan tidak menimbulkan cacad ) 5
Cidera ringan (tergores, memar, bengkak dan kerugiannya sedikit ). 1
Tabel 3.2 Daftar Nilai Konsekuensi Kerja
B. Pemajanan (Pemaparan) NILAI
Kejadian yang membahayakan terjadi
Sangat Sering(Terjadinya terus menerus,atau setiap hari) 10
Sering (Diperkirakan satu kali dalam satu hari) 6
Kadang-kadang (dari satu kali dalam satu minggu sampai sekali dalam satu bulan) 3
Biasanya (dari sekali dalam satu bulan sampai sekali dalam satu tahun) 2
Jarang ( baru diketahui setelah terjadi ). 1
Sangat Jarang (terjadinya tidak diketahui, tapi diperkirakan jarang terjadi) 0,5
Tabel 3.3 Daftar Nilai Pemaparan Bahaya Kerja

C. Kemungkinan (Peluang) NILAI
Urutan kecelakaan, termasuk akibat
Sangat Mungkin (kemungkinan paling banyak terjadi) 10
Cukup / diperkirakan mungkin terjadi, tidak biasa, kemungkinan 50%-50% 6
Dapat merupakan urutan yang tidak biasa atau kebetulan 3
Dapat merupakan kebetulan yang jarang. Dapat diketahui jika terjadi. 1
Sangat kecil kemungkinannya tapi dapat terjadi. Dapat terjadi setelah beberapa tahun terpapar. 0,5
Secara praktek tidak mungkin ataupun jika terjadi sangat kebetulan, kemungkinannya satu dari satu juta. Tidak pernah terjadi selain jika terjadi pemaparan lebih dari beberapa tahun. 0,1
Tabel 3.4 Daftar Nilai Peluang Bahaya Kerja
III.6.5 Pengendalian Resiko
AdapunpengendalianK3tersebutdikelompokandengan nomor urutsebagai berikut :
Pembinaan Keselamatan Kesehatan Kerja (K3).
Alat Pelindung Diri (APD)
Prosedur(SMKS, SOP/ WI/ TSE, Manual Operasi, MSDS)
Inspeksi/ Pengawasan K3
Gizi kerja (extra Voeding, Air minum)
Pengujian Kesehatan (GCU, Audiometri, Spirometri dan pemeriksaan kesehatan khusus lainnya)
Fasilitas P3K
Higienitas dan Sanitasilingkungan
APAR/ APK, Hydrant, Instalasi pemadam kebakaran
Rambu K3 (Safety Sign)
Monitoring Lingkungan
Danger Tag (Tag Out)
Ergonomi
PengaturanKerja Istirahat , isolasi pekerja di Control Room/ ruangan
Breathing Apparatus (BA) dan fasilitas evakuasi
Pelatihan (SMK3, TTD,Sertifikasi, Kesehatan Kerja)
Pembatasan Akses
Pengendalian tehnis (Eliminasi, Subtitusi,Ventilasi, Automatisasi, Perbaikan lingkungan kerja/ Sarana Kerja dll)
III.6.6 Program Perbaikan K3 dan Lingkungan
Dalam pembuatan program K3 Staf Divisi K3LH mempersiapkan bahan program perbaikan K3 sesuai prosedur TLC-03 yang mengatur kegiatan penyusunan pengendalian dampak industri mulai dari pendistribusian hasil identifikasi dampak penting dan tingkat resiko, sampai dengan penyusunan program pengendalian dampak industri. Bahan program perbaikan lingkungan disusun dengan mengevaluasi kesesuaian antara dokumen registrasi K3 dengan:
Program tahun sebelumnya yang belum selesai
Kebijakan perusahaan
Kepatuhan terhadap peraturan perundangan
Hasil proper dan kepatuhan peraturan perundangan
Rencana perbaikan K3 akan digabungkan dengan rencana perbaikan lingkungan menjadi dokumen rencana perbaikan K3 dan lingkungan setelah mengetahui pengesahan oleh Direktur Utama PT. Krakatau Steel (Persero).
Berikut ini adalah program perbaikan K3 di DRP pada tahun 2009, sampai pertengahan tahun:
Kesehatan Kerja
Program perbaikan kesehatan kerja dibuat berdasarkan identifikasi faktor bahaya ditempat kerja yang dapat menimbulkan penyakit akibat kerja serta potensi bahaya yang menimbukan kecelakaan kerja dan dapat meningkatkan angka mangkir dan absenteisme. Program kerja yang dibuat adalah sebagai berikut:
Distribusi tujuan jangka panjang (Long Term Objective Description)
( Mengendalikan angka mangkir sakit karyawan.
Distribusi sasaran jangka pendek (Short Term Target Description)
( Pengendalian kinerja mangkir sakit karyawan dengan tren tahun 2007 diatas control line.
Program Detail Program Deadline Penanggung Jawab
1 Persiapan (5%) Januari 2008 Dinas Hyperkes
2 Identifikasi karyawan mangkir sakit sakit berkepanjangan (5%) Januari 2008 Dinas Hyperkes
3 Anamnesa observasi (10%) Februari April 2008 Dinas Hyperkes
4 Evaluasi kesehatan berkala (24%) April November 2008 Dinas Hyperkes
5 Promosi kesehatan (27%) April Desember 2008 Dinas Hyperkes
6 Monitoring kesehatan absensi sakit (24%) Januari Desember 2008 Dinas Hyperkes
7 Evaluasi (5%) Desember 2008 Dinas Hyperkes
Tabel 3.5 Program Perbaikan Kesehatan Kerja

Sarana Penunjang K3
Program perbaikan sarana penunjang K3 ditujukan untuk memberikan peningkatan pelayanan K3 di pabrik serta publikasi yang berkaitan dengan K3 di area pabrik. Adapun program kerja yang dibuat adalah sebagai berikut:
Distribusi tujuan jangka panjang (Long Term Objective Description)
( Pemeliharan pelaksanaan disiplin budaya K3
Distribusi sasaran jangka pendek (Short Term Target Description)
( Penataan kelengkapan sarana K3 (Rambu K3, Poster K3, dsb)
Program Detail Program Deadline Penanggung Jawab
1 Penyusunan Tim Pelaksanan Pekerjaan (5%) Mei 2009 Divisi PBS,PP1 K3LH
2 Pelaksanaan evaluasidan penelitian kelengkapan sarana K3 (20%) Juli 2009 Divisi PP1, P2P PBS
3 Penyusunan kebutuhan kelengkapan sarana K3 (20%) Agustus 2009 Divisi PP1 PBS
4 Pengajuan anggaran kelengkapan sarana K3 (10%) November 2010 Divisi PP1 PBS
5 Pelaksanaan perbaikan kelengkapan sarana K3 (35%) Desember 2010 Tim Pelaksana (PBS, PP1 K3LH)
6 Evaluasi hasil pekerjaan (10%) Mei 2009 Divisi PBS,PP1 K3LH
Tabel 3.6 Program Perbaikan Sarana Penunjang K3

Keselamatan Kerja
Program perbaikan ini dibuat berdasarkan hasil identifikasi potensi bahaya di daerah Hyl I, yaitu pada area sekitar reformer. Adapun distribusi sasaran jangka pendek (Short Term Target Description) dari program ini adalah evaluasi keselamatan pekerjaan (JSA) diarea Reformer Hyl I.
Program Detail Program Deadline Penanggung Jawab
1 Pembentukan Tim Kerja (5%) Februari 2009 PBS K3LH
2 Review penentuan Job Prioritas (10%) Maret 2009 Tim Pelaksana
3 Pelaksanaan Job Safety Analysis (JSA) (25%) Mei 2009 Tim Pelaksana
4 Review SOP (10%) Juli 2009 Tim Pelaksana
5 Revisi SOP (25%) September 2009 PBS
6 Evaluasi Laporan (10%) November 2009 Tim Pelaksana
Tabel 3.7 Program Perbaikan Keselamatan Kerja
Pencemaran Udara
Program perbaikan ini dibuat berdasarkan hasil identifikasi potensi bahaya bukan hanya di daerah operasi, baik itu pada area Hyl I ataupun area Hyl III dan sekitar rotary kiln, tetapi juga lingkungan sekitar pabrik. Potensi bahaya tersebut adalah terhirupnya debu hasil proses produksi besi spons. Program perbaikan yang dibuat adalah sebagai berikut:
Distribusi tujuan jangka panjang (Long Term Objective Description)
( Pengendalian tingkat paparan debu ambient < Standard
Distribusi sasaran jangka pendek (Short Term Target Description)
( Evaluasi tingkat paparan debu ambient di area DR Plant

Program Detail Program Deadline Penanggung Jawab
1 Penyusunan Tim Pelaksanan Pekerjaan (5%) Januari 2009 Tim Pelaksana (PBS, PP1 K3LH)
2 Identifikasi sumber paparan debu ambient (10%) Maret 2009 Divisi PBS,PP1 K3LH
3 Perencanaan evaluasi sumber paparan debu ambient dan fasilitas pengendali debu (10%) Juli 2009 Divisi PBS, PP1, K3LH
4 Pembuatan skala prioritas pengendalian debu ambient (10%) Agustus 2009 Divisi PBS K3LH
5 Pembuatan desain dan prosedur fasilitas operasi pengandalian debu (15%) Agustus 2009 Divisi PBS PP1
6 Pengajuan anggaran perbaikan fasilitas pengendali debu (10%) Agustus 2009 Divisi PBS
7 Pelaksanaan perbaikan fasilitas pengendalian debu sesuai skala prioritas (30%) September 2009 Divisi PBS PP1
8 Evaluasi hasil pekerjaan (10%) Desember 2009 Tim Pelaksana (PBS, PP1, K3LH)
Tabel 3.8 Program Perbaikan Pencemaran Udara

Pengolahan Limbah B3
Bahan kimia berbahaya yang digunakan untuk produksi di DRP mempunyai kemasan yang mengandung potensi bahaya pencemaran lingkungan. Untuk itu, harus ada program perbaikan tentang pemusnahan kemasan bahan kimia berbahaya.
Distribusi tujuan jangka panjang (Long Term Objective Description)
( meniadakan limbah kemasan bahan kimia
Distribusi sasaran jangka pendek (Short Term Target Description)
( Penggantian kemasan bahan kimia jerrycan (B3) menjadi Returnable Container

Program Detail Program Deadline Penanggung Jawab
1 Pendataan jenis dan jumlah kemasan bahan kimia (B3) yang ada di PBS (10%) Februari 2009 Tim Pelaksana (PBS, PP1 K3LH)
2 Identifikasi lokasi dan desain Returnable container(20%) Juli 2009 Divisi PBS,PP 1, K3LH
3 Pengajuan anggaran fasilitas Returnable container (20%) Agustus 2009 Divisi PBS
4 Pelaksanaan penggantian kemasan jerrycan bahan kimia (B3) menjadi Returnable container (40%) Agustus 2009 Divisi PBS
5 Evaluasi hasil pekerjaan (10%) Desember 2009 Tim Pelaksana (PBS, PP1 K3LH)
Tabel 3.Program Perbaikan Pengolahan Limbah B3

BAB IV
STUDI PUSTAKA

Sistem Manajemen K3
Umum
Sesuai Pasal 3 Permenaker 05/MEN/1996, perusahaan yang mempekerjakan minimal 10tenaga kerja dan atau ada potensi bahaya ledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja, wajib menerapkan Sistem Manajemen K3.
Sistem Manajemen K3 adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan pemeliharan kewajiban K3, dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produkatif. SMK3 diatur dalam Permenaker No.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja.
Sistem Manajemen K3 meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur dan sumberdaya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka pengendalian risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif (Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi,2007).
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) terdiri dari 3 bagian yaitu Manajemen, Keselamatan, danKesehatan kerja.

Tujuan penerapan SMK3 :
1.Menempatkan tenaga kerja sesuai dengan harkat dan martabatnya sebagai manusia
2. Meningkatkan komitmen pimpinan dalam melindungi tenaga kerja
3.Meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja untuk menghadapi globalisasi
4. Proteksi terhadap industri dalam negeri
5. Meningkatkan daya saing dalam perdagangan internasional
6. Mengeliminir boikot LSM internasional terhadap produk ekspor nasional
7. Meningkatkan pencegahan kecelakaan melalui pendekatan sistem
8. Pencegahan terhadap problem sosial dan ekonomi terkait dengan penerapan K3L
Manajemen
Manajemen adalah suatu proses pencapaian tujuan secara efisien dan efektif melalui pengarahan, pergerakan dan pengendalian kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh orang-orang yang tergabung dalam suatu bentuk kerja sama.Unsur-unsur Manajemen terdiri dari manusia, material atau bahan-bahan, mesin dan peralatan, dana dan metode secara garis besar unsur-unsur tersebut sama dengan prinsip pemecahan kecelakaan (Yulianto,1999).
Fungsi manajemen dalam K3 meliputi tiga hal, yaitu:
Perencanaan
Fungsi perencanaan di dalam manajemen Hiperkes dan keselamatan kerja di perusahaan, merupakan bagian integral dari perencanaan manajemen perusahaan secara menyeluruh, yaitu dilandasi oleh komitmen/kesepakatan Manajemen Puncak (Top Management).Perencanaan dalam manajemen meliputi
Menyusun dan menetapkan sasaran yang hendak dicapai

Menyusun jadwal kegiatan sebagai berikut:
Kegiatan yang bersifat teknis
Kegiatan yang bersifat medis
Kegiatan yang berkaitan dengan pemantauan lingkungan, baik di dalam (indoor) maupun disekitar perusahaan (outdoor).
Peningkatan kualitas sumber daya manusia.
Pengorganisasian
Organisasi merupakan wahana/wadah dari kegiatan orang-orang/tenaga kerja untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Untuk kegiatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja biasanya dibentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Pengorganisasian dalam bentuk bagian yaitu:
Bagian Keselamatan Kerja (Safety Departement)
Bagian Kesehatan Kerja (Medical Departement)
Bagian Pemadam Kebakaran (Fire Departement)
Bagian Pengawasan Keselamatan dan Produksi (Safety and Production Supervisors).
Pengawasan/Pengendalian
Fungsi pengawasan/pengendalian di dalam manajemen Hiperkes Keselamatan Kerja, merupakan fungsi untuk mengetahui sampai sejauh mana pekerja dan para pengawas/penyedia mematuhi kebijakan yang telah ditetapkan oleh pimpinan perusahaan untuk meningkatkan kinerja perusahaan, yang berkaitan dengan Kesehatan Kerja, Keselamatan Kerja dan Pemantauan Lingkungan serta dijadikan dasar penilaian untuk sertifikasi (Sugeng,2003).

Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah suatu cabang ilmu pengetahuan dan penerapannya yang mempelajari tentang cara penanggulangan kecelakaan kerja di tempat kerja. Secara praktis keselamatan kerja merupakan usaha perlindungan agar tenaga kerja selalu dalam keadaan selamat dan aman selama melakukan pekerjaan di tempat kerja, serta juga bagi orang lain yang memasuki tempat kerja dan agar sumberdari proses produksi dapat secara aman dan efisien dalam pemakaiannya (Direktorat jenderal,1995).
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungannya, serta cara melakukan perkerjaanya. Adapun tujuan keselamatan kerja ialah:
Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan.
Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat kerja.
Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien (Yulianto,1999).
Kesehatan Kerja
Kesehatan kerja adalah promosi dan pemeliharaan derajat yang setinggi-tingginya dari kesehatan fisik, mental, sosial dari pekerja pada semua perkejaan, pencegahan gangguan kesehatan pada para perkerja dan resiko akibat faktor-faktor yang mengganggu kesehatan (Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi,2008).
Faktor-faktor yang mempengaruhi kesehatan kerja yaitu:
Beban kerja (faktor fisik dan mental tenaga kerja) sehingga upaya penempatan pekerja yang sesuai dengan kemampuannya perlu diperhatikan.
Beban tambahan dari lingkungan kerja (potensi bahaya seperti faktor kimia, biologi, ergonomi dan psikologi).
Beban kapasitas kerja (faktor keterampilan,kesegaran jasmani, keadaan sehat, tingginya gizi dan jenis kelamin) (Djojodibroto,1999).

Pedoman Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Komitmen dan Kebijakan
Kepemimpinan dan Komitmen
Pengurus harus menunjukan kepemimpinan dan komitmen terhadapa keselamatan dan kesehatan kera dengan menyediakan sumberdaya dan memadai. Serta diwujudkan dalam
Menempatkan organisasi K3 di posisi yang dapat menentukan keputusan perusahaan.
Menyediakan anggaran, tenaga kerja yang berkualitas dan sarana lain yang dibutuhkan dalam bidang K3.
Menempatkan personel yang bertanggung jawab, wewenang dan kewajiban yang jelas dalam penanganan K3.
Perencanaan K3 yang terkoordinasi.
Melakukan penilaian kinerja dan tindak lanjut pelaksanaan K3.
Tinjauan Awal K3 (Initial Review)
Peninjauan awal kondisi K3 di perusahaan dilakukan dengan
Identifikasi kondisi yang ada dibandingkan dengan ketentuan Pedoman.
Identifikasi sumber bahaya
Penilaian tingkat pengetahuan, pemenuhan peraturan perundangan K3
Membandingkan penerapan K3 dengan perusahaan lain yang lebih baik.
Meninjau sebab akibat kejadian bahaya, kompensasi, gangguan K3
Menilai efisiensi dan efektifitas sumberdaya yang disediakan.
Kebijakan K3
Kebijakan K3 adalah suatu pernyataan tertulis yang ditandatanganipengusaha dan atau pengurus yang memuat visi dan tujuan perusahaan, komitmen dan tekad melaksanakan K3, kerangka dan program kerja yang mencakup kegiatan perusahaan secara menyeluruh yang bersifat umum dan atau operasional.
Perencanaan (Plan)
Perencanaan Identifikasi Bahaya, Penilaian, dan Pengendalian Resiko
Perusahaan harus membuat perencanaan yang efektif guna mencapai keberhasilan penerapan SMK3 dengan tujuan yang dapat diukur. Perencanaan yang efektif memuatTujuan, sasaran dan indikator kinerja yang diterapkan dengan mempertimbangkan identifikasi sumber bahaya, penilaian dan pengendalian resiko sesuai perundangan berlaku dan hasil tinjauan awal K3.
Identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian resiko dari kegiatan, produk barang dan jasa, dipertimbangkan saat merumuskan rencana untuk memenuhi kebijakan K3.
Peraturan Perundangan danPersyaratan Lainnya
Perusahaan menetapkan dan memelihara prosedur untuk inventiarisasi, identifikasi dan pemahaman peraturan perundangan dan persyaratan lain tentang K3 sesuai dengan kegiatan prusahaan yang bersangkutan. Kemudian pengurus menjelaskannyakepada setiap tenaga kerja.

Tujuan dan Sasaran
Tujuan dan sasaran kebijakan K3 yang diterapkan perusahaan minimal memenuhi beberapa syarat berikutdapat diukur dengan satuan/indikator pengukuran, sasaran pencapaian yang tepat, dan jangka waktu pencapaian yang jelas. Kemudian tujuan tersebut ditinjau ulang secara teratur sesuaiperkembangan.
Indikator Kinerja
Indikator kinerja menetapkan tujuan dan sasaran kebijakan dan keselamatan dan kesehatan kerja perusahaan dengan menggunakan indikator kinerja yang dapat diukur sebagai dasar penilaian kinerja keselamatan dan kesehatan kerja yang sekaligus merupakan informasi mengenai keberhasilan pencapaian SMK3.
Perencanaan Awal dan Perencanaan Kegiatan yang sedang Berlangsung
Penerapan awal SMK3 yang berhasil memerlukan rencana yang dapat dikembangkan secara berkelanjutan dan dengan jelas menetapkan tujuan serta sasaran SMK3 yang dapat dicapai dengan menetapkan sistem pertanggung jalaban dan pencapaian tujuan dan menetapkan sarana dan jangka waktu untuk pencapaian tujuan.
Penerapan (Do)
Jaminan kemampuan Sumber Daya Manusia, Sarana, dan Dana
Perusahaan menyediakan personel, sarana dan dana yang memadai sesuai SMK3 yang diterapkan. Ditunjang prosedur untuk memantaupengeluaran.
Integrasi
Perusahaan mengintegrasikan SMK3 dalam sistem manajemen perusahaan yang ada. Dalam hal pengintegrasiakan tersebut, tujuan dan prioritas SMK3 harus diutamakan.

Tanggung Jawab dan Tanggung Gugat
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan efektif apabila semua pihak dalam perusahaan didorong untuk berperan serta dalam penerpan SMK3, serta memiliki budaya perusahaan yang mendukung dan memberikan kontribusi bagi SMK3.
Tanggung jawab pengurus terhadap K3 adalah
Pimpinan yang ditunjuk untuk bertanggung jawab harus memastikan bahwa hasil penerapan SMK3 sesuai dengan yang diharapkan.
Pengurus harus mengenali kemampuan tenaga kerja.
Konsultasi, Motivasi, dan Kesadaran
Pengurus menunjukkan komitmen K3 melalui konsultasi yang melibatkan tenaga kerja atau pihak lain yang terkait SMK3, sehingga semua pihak merasa ikut memiliki dan merasakan hasilnya.
Pelatihan dan Kompetensi Kerja
Pelatihan merupakan salah satu alat penting dalam menjamin kompetensi kerja yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan K3.
Standar kompetensi kerja K3 dapat dikembangkan dengan
Menggunakan standar kompetensi kerja yang ada
Memeriksa uraian tugas dan jabatan
Menganalisa tugas kerja
Menganalisa hasil inspeksi dan audit
Meninjau ulang laporan insiden
Identifikasi, Penilaian, dan Pengendalian Resiko
Identifikasi Sumber Bahaya
Identifikasi dilakukan dengan mempertimbangkan kondisi yang dapat menimbulkan potensi bahaya, jenis kecelakaan yang dapat terjadi.

Penilaian Risiko
Penilaian risiko adalah proses untuk menentukan prioritas pengendalian terhadap tingkat risiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja.
Tindakan Pengendalian
Perusahaan harus merencanakan manajemen dan pengendalian kegiatan, produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja yang tinggi.Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja dilakukan melalui
Pengendalian teknis/rekayasa
Pendidikan dan pelatihan.
Pembangunan kesadaran dan motivasi
Evaluasi melalui internal audit,
Penegakan hukum.
Perancangan (Design) dan Rekayasa
Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat verja dalam proses rekayasa harus dimulai sejak perancangan dan perencanaan.
Pengendalian Administratif
Prosedur dan instruksi kerja saat dibuat harus mempertimbangkan aspek K3 di setiap tahapan. Rancangan dan tinjauan ulang prosedur dibuat oleh personel yang berkompeten dan melibatkan pelaksana.
Tinjauan Ulang Kontrak
Pengadaan barang dan jasa melalui kontrak, ditinjau ulang untuk menjamin kemampuan perusahaan dalam memenuhi persyaratan K3 yang ditentukan.
Pembelian
Sistem pembelian dan prosedur pemeliharaan barang dan jasa harus terintegrasi dalam strategi penanganan pencegahan risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Sistem pembelian harus menjamin agar barang, jasa dan mitra kerja memenuhi K3.
Prosedur Menghadapi Keadaan Darurat atau Bencana
Perusahaan harus memiliki prosedur keadaan darurat atau bencana, yang diuji oleh orang yang berkompeten, secara berkala untuk mengetahui keadaan saat kejadian sebenarnya.
Prosedur Menghadapi Insiden
Untuk mengurangi pengaruh akibat insiden perusahaan harus punya prosedur yang meliputi penyediaan fasilitas P3K yang cukup sampai mendapat pertolongan medik dan proses perawatan lanjutan.
Prosedur Rencana Pemulihan Keadaan Darurat
Perusahaan harus membuat prosedur rencana pemulihan secara cepat mengembalikan ke kondisi normal dan membantu pemulihan trauma pekerja.
Pengukuran dan Evaluasi (Check)
Perusahaan harus memiliki sistem untuk mengukur, memantau dan mengevaluasi kinerja SMK3 dan hasilnya dianalisis guna menentukan keberhasilan atau perbaikan.
Inspeksi dan Pengujian
Perusahaan menetapkan dan memelihara prosedur inspeksi, pengujian dan pemantauan berkaitan dengan tujuan dan sasaran K3. Frekuensi sesuai obyeknya. Prosedur inspeksi, pengujian dan pemantauan secara umum meliputi
Personel yang terlibat harus mempunyai pengalaman dan keahlian cukup.
Catatan inspeksi, pengujian dan pemantauan harus dipelihara dan tersedia
Menggunakan peralatan dan metode pengujian yang memadai
Perbaikan harus dilakukan segera saat ditemukan ketidaksesuaian terhadap persyaratan K3
Penyelidikan memadai dilaksanakan untuk menemukan inti masalah insiden
Hasil temuan harus dianalisis dan ditinjau ulang.
Audit SMK3
Audit SMK3 dilakukan secara berkala untuk mengetahui keefektifan penerapan SMK3. Audit dilaksanakan secara sistematika dan independen oleh personel yang berkompeten dengan menggunakan metodologi yang ditetapkan.
Tindakan Perbaikan dan Pencegahan
Semua hasil temuan pelaksanaan pemantauan, audit dan tinjauan ulang SMK3didokumentasikan dan digunakan untuk identifikasi perbaikan dan pencegahan. Serta pihak manajemen menjadi pelaksana secara sistematik dan efektif (Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi,2007).
Tinjauan Ulang dan Peningkatan oleh Pihak Manajemen (Action)
Pimpinan yang ditunjuk harus melaksanakan tinjauan ulang SMK3 secara berkala untuk menjamin kesesuaian dan keefektifan yang berkesinambungan dalam pencapaian kebijakan dan tujuan K3. Tinjauan ulang SMK3 harus meliputi
Evaluasi terhadap penerapan kebijakan Tujuan, sasaran dan kinerja K3
Hasil temuan audit SMK3
Evaluasi efektifitas penerapan SMK3 dan kebutuhan untuk mengubah SMK3 sesuai dengan :
Perubahan peraturan
Tuntutan dari pihak terkait dan pasar
Perubahan produk

Pengukuran Kinerja SMK3
Kinerja K3 merupakan bentuk penerapan secara teknis dari SMK3. Pengukuran kinerja K3 diperlukan untuk mengetahui sejauh mana keberhasilan perusahaan dalam mengelola K3.
Jenis-jenis pengukuran kinerja diklasifikasikan sebagai berikut:
Pengukuran terhadap hasil akhir (consequences measurement)
Pengukuran terhadap unsafe act dan unsafe condition (causal measurement)
Pengukuran terhadap upaya (control measurement)

Gambar 4.1Diagram Program K3 dengan Prinsip SMART
Perusahaan harus mempertimbangkan peraturan perundang-undangan, bahaya potensial, dan risiko K3 yang bisa diukur, satuan/indikator pengukuran, sasaran pencapaian dan jangka waktu pencapaian (SMART).
BAB V
PEMBAHASAN

Umum
Implementasi SMK3 di DRP diterapkan sesuai dengan model SMK3 yang telah ditetapkan. Penerapan SMK3 diterapkan berdasarkan kebijakan SMKS, yang kemudian dilakukan tinjauan manajemen, pelaksanaan, pengukuran, evaluasi, dan tinjauan manajemen.
Pengukuran kinerja K3 diperlukan untuk mengetahui sejauh mana keberhasilan suatu perusahaan dalam mengelola K3. Pengukuran kinerja tersebut melihat pada kesesuaian (compliance) dan keefektifan daripada penerapan sistem manajemen K3. Hasil audit sendiri juga menjadi umpan balik yang penting sebagai bahan evaluasi bagi tinjauan pihak manajemen perusahaan untuk mengambil langkah-langkah dan kebijakan-kebijakan berikutnya dalam peningkatan penerapan SMK3.

Komitmen dan Kebijakan
Kepemimpinan dan Komitmen
PT. Krakatau Steel (Persero) selaku perusahaan nasional yang bergerak di bidang produksi besi dan baja menunjukkan komitmennya melalui:
Pembentukan Organisasi K3
Selain pembentukan Divisi K3LH secara terpusat oleh perusahaan, PT. Krakatau Steel (Persero) juga membentuk sub divisi yang menangani K3 di tiap pabrik pengolahannya, salah satunya ada pada Pabrik Pengolahan Besi Spons.
Penetapan Personel dan Tanggung Jawab
PT. Krakatau Steel mempunyai kebijakan dalam menetapkan personel yang mempunyai tanggung jawab dan wewenang yang jelas dalam penanganan K3. Penetapan personel ini dilakukan agar mencegah terjadinya tumpang tindih wewenang dan memudahkan tiap unit pabrik untuk memantau pelaksanaan tindakan pengendalian K3 oleh tiap tenaga kerja.
Inventarisasi Bidang K3
PT. Krakatau Steel menyediakan anggaran, sarana, pra sarana, dan tenaga kerja yang diperlukan dalam bidang K3. Penyediaan ini dilakukan agar program K3 dapat berjalan dan terlaksana secara baik dan menyeluruh.
Perencanaan Koordinasi K3
Perencanaan koordinasi K3 antara Divisi K3LH, unit-unit produksi dan pihak terkait lainnya sudah dilaksanakan dengan baik dan seksama. Hal ini dapat ditinjau dari rutinnya jadwal inspeksi mingguan maupun bulanan oleh Divisi K3LH yang diikuti oleh berbagai pihak termasuk pihak keamanan dan Divisi Perawatan.
Penilaian Kinerja dan Tindak Lanjut Pelaksanaan K3
PT. Krakatau Steel (Persero) selalu menilai kinerja dan tindak lanjut pelaksanaan K3 dengan pengadaan panitia P2K3 yang melakukan inspeksi K3 secara rutin dilanjutkan dengan rapat hasil temuan inspeksi.

Tinjauan Awal (Initial Review)
Identifikasi Potensi Bahaya
Identifikasi potensi bahaya dilakukan secara rutin pada rapat rutin di tiap unit produksi. Rapat ini merupakan rapat lanjutan dari rapat temuan hasil inspeksi K3 tiap minggunya.
Penilaian kesesuaian dengan Peraturan K3 Terkait
PT. Krakatau Steel (Persero) melakukan penilaian dengan membuat prosedur TLC 03 yang telah disesuaikan dengan peraturan K3 terkait seperti Undang-undang, Peraturan Pemerintah, KepmenKes, dan peraturan K3 lainnya yang berlaku secara nasional dan internasional.

Kebijakan K3
Pernyataan Tertulis oleh Top Management
PT. Krakatau membuat pernyataan tertulis tentang kebijakan K3yang ditandatangani oleh pengusaha dan atau pengurus perusahaan. Kebijakan ini memuat pernyataan komitmen dan tujuan K3 perusahaan. Kebijakan ini bersifat dinamik dan selalu ditinjau ulang agar tetap up to date dengan perkembangan yang terjadi di perusahaan.
Berikut ini adalah kebijakan yang dibuat oleh PT. Krakatau Steel (Persero):

Gambar 5.1 Kebijakan SMK3 PT. Krakatau Steel
Sosialisasi Kebijakan K3
Kebijakan yang telah dibuat dan ditandatangani oleh pihak manajer selanjutnya disosialisaikan kepada seluruh pihak terkait, seperti tenaga kerja, pemasok barang, dan pelanggan-pelanggan.

Identifikasi Bahaya, Penilaian, dan Pengendalian Risiko
Umum
Dalam tinjauan manajemen dan pelaksanaan SMK3 terdapat tindakan identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Hasil identifikasi bahaya dan penilaian risiko tersebut didokumentasikan oleh perusahaan. Setelah dilakukan tindakan identifikasi bahaya dan penilaian risiko di DRP, salah satunya adalah pada area Hyl I, diketahui bahwa terdapat bahaya tekanan panas, bising, debu, keracunan gas, kebakaran, dan peledakan. Dari hasil identifikasi bahaya dan penilaian risiko, kemudian dilakukan tindakan pengendalian risiko, tetapi jika pengendalian risiko tersebut belum dapat mengurangi bahaya di tempat kerja, maka dilakukan perbaikan K3. Program perbaikan dipantau secara rutin untuk mengetahui efektifitas perbaikan serta sebagau peninjauan ulang manajemen SMK3.
Seperti pada tahun 200ini, PT. Krakatau Steel (Persero) mengadakan program perbaikan untuk meniadakan kemasan bahan kimia berbahaya di unit DRP, pihak pabrik membuat deskripsi jangka pendek dengan mengganti kemasanjerrycan containeruntuk bahan kimia berbahaya dengan returnable container sehingga kemasan bahan kimia berbahaya dapat semakin berkurang jumlahnya, sampai tidak ada lagi limbah kemasan bahan kimia berbahaya pada unit DRP.
Pada kenyataannya, hingga pertengahan 2009, yaitu hingga 31 Juli 200progress untuk program perbaikan ini menunjukkan angka 40% dari sejak program ini dibuat. Target akhir keberhasilan program ini adalah 50%, sehingga, sampai bulan Juli 2009, program ini mendapatkannilai 4.0dari skala 5.00.
Faktor Potensi Bahaya di Unit Stock Pellet DRP
Nomor
Bahaya Potensi Bahaya Konsekuensi Sifat Pemajanan Kemungkinan Terjadi Bahaya Skor Pengendalian
PBS / 1 / 1 1. Debu 25 1 1 25 3,1,2,4,5,6,5,8,11
PBS / 1 / 2 2. Kejatuhan Pellet 15 0,5 1 7,5 3,1,2,4,7,16
PBS / 1 / 3 3. Kebakaran 25 1 1 25 1,2,4,10,9,7,16,11
PBS / 1 / 4 4. Tergelincir dan terjatuh 50 0,5 0,5 12,5 3,1,2,4,7,16
PBS / 1 / 5 5. Terjatuh dari ketinggian 15 1 0,5 7,5 3,1,2,4,7,16
PBS / 1 / 6 6. Benda bergerak atau berputar 5 3 0,5 7,5 3,1,2,4,7,16
PBS / 1 / 7 7. Sengatan listrik 15 1 1 15 3,1,2,4,7,16
Tabel 4.1 Tabel Perhitungan Potensi Bahaya di Area DRP

Berikut ini adalah perhitungan penilaian risiko pada lokasi stock pellet di unit Pabrik Besi Spons (DRP). Dapat dilihat bahwa nilai risiko terbesar adalah pada nomor bahaya PBS/1/1 dan PBS/1/3, dengan nilai risiko sebesar 25.
Pada nomor bahaya PBS/1/1, yaitu resiko debu, nilai terbesar terletak pada konsekuensi. Di area stock pellet, debu mempunyai konsekuensi fatal, yang artinya mengakibatkan kerusakan yang cukup luas / besar, dan korban yang dapat diakibatkan bersifat individual atau perseorangan. Debu memang dapat menjadi risiko cukup berat jika kuantitasnya besar, dan waktu terpajannya lama. Dalam perhitungan ini, debu mendapatkan nilai pajanan 1, yang artinya jarang, dan baru diketahui jika sudah terjadi. Hal ini dapat diakibatkan karena debu bersifat partikulat yang terhirup oleh pernafasan, dan baru dirasakan dampaknya jika sudah terakumulasi dalam jumlah tertentu dalam tubuh. Biasanya, pada tahap ini, seseorang yang terpajan oleh resiko debu telah menderita akibatnya, seperti gangguan pernafasan dan kerusakan pada paru-paru.
Pada nomor bahaya PBS/1/3, yaitu resiko kebakaran akibat motor listrik, nilai terbesarpun terletak pada konsekuensi. Di area stock pellet, kebakaran akibat motor listrik mempunyai konsekuensi fatal, yang artinya mengakibatkan kerusakan yang cukup luas/besar karena kebakaran dapat menjalar ke area lain jika tidak segera ditangani. Kebakaran biasanya terjadi karena hubungan arus pendek atau korsleting. Hal ini biasa terjadi akibat human error, yaitu akibat kelalaian manusia. Dalam perhitungan ini, kebakaran mendapatkan nilai pajanan 1, yang artinya jarang dan baru diketahui jika sudah terjadi. Untuk risiko ini, karena bersifat accidential, pencegahan yang dapat dilakukan adalah dengan pengecekan secara rutin, dan perawatan motor agar dapat meminimalisir kemungkinan korsleting.
Sedangkan pada nomor bahaya PBS/1/4, yaitu tergelincir dan jatuh, sebenarnya nilai konsekuensinya besar, yaitu 50. Akan tetapi, sifat pemajanan dan kemungkinan terjadinya relatif kecil, yaitu masing-masing bernilai 0,5. Hal ini disebabkan adanya upaya pencegahan yang maksimal, salah satunya dengan memakai safety shoes sebagai APD dasar setiap orang yang memasuki area pabrik. Selain itu, setiap orang yang baru memasuki area stock pellet diajarkan cara melangkah yang bertujuan mengurangi resiko tergelincir dan jatuh.
Kebisingan
Kebisingan adalah suara yang tidak dikehendaki yang dapat mengganggu kondisi fungsi pendengaran. Intensitas kebisingan pada angka yang melebihi NAB 85 dB dalam waktu kerja 8 jam/hari, atau 4jam/minggu. Hal ini telah diatur dalam Permenaker No. 51/Men/1999, karena dirasa perlu adanya pengendalian dalam rangka melindungi tenaga kerja dari factor kebisingan.

Debu
Debu adalah partikel yang terjadi akibat aktivitas fisik yang terjadi di udara pada area kerja. menurut Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja No. SE-01/Men/1997, berat debu tidak boleh melebihi NAB, yaitu 1mg/ m3, karena jika melebihi NAB, debu dapat mengganggu pernafasan, bahkan dapat menyebabkan pneumokinosis.
Pada pabrik DRP, sebaran debu berasal dari pendistribusian pellet besi yang digunakan sebagai bahan baku untuk dijadikan besi spons. Titik-titik rawan debu pada pabrik DRP terbagi menjadi dua area besar, yaitu Hyl I dan Hyl III.
Adapun sebaran daerah sumber debu pada area Hyl I adalah:
Screen 182 G
Conveyor 103 (distribusi pellet ke reactor)
Screen 185 G (finest sponge)
Conveyor 114 V
Cluster breaker 16V (pemecah debu)
Conveyor 06V
Vibrating 123 V
Conveyor 07(menuju gudang 1&2)
Sementra sebaran daerah sumber debu pada Hyl III adalah:
Staker di stockyard III&IV
TTN 4 (screening)
Pemisahan finest sponge di conveyor 413 V
Screen 412 G
Bin storage 4
Screening di 404 G1&G2
Vibrating di 404 V1&V2
Screen 185 G2
Conveyor 40V1&V2
Pada area area berdebu yang nilai beratnya melebihi NAB, dilakukan penanggulangan dngan cara setiap mesin atau instalasi yang menghasilkan debu dipasangi alat penyedot debu. Hal lain yang dilakukan adalah dengan pengaturan shift kerja, monitoring lingkungan, pengujian kesehatan, pengawasan K3, dan pembinaan K3. Selain itu, kelengkapan APD pada area berdebu sangatlah diperlukan. Para tenaga kerja diwajibkan memakai alat pelindung diri seperti masker, capucon, dan kacamata anti debu.
Tekanan panas (Heat Stress)
Tekanan panas adalah kombinasi antara suhu udara, kelembapan udara, percepatan udara, dan suhu radiasi yang dihubungkan dengan produksi panas oleh tubuh yang terjadi pada tenaga kerja (Sumamur, 1998). Suhu kerja yang terbilang nyaman adalah 24(-26( C menurut KepMen Tenaga Kerja No. Kep-51/MEN/1999. Tekanan panas dapat menyebabkan heat stroke atau dehidrasi yang dapat mengganggu pelaksanaan pekerjaan.
Area-area pabrik yang memiliki tekanan panas terdapat pada area sekitarreformer furnace (radian section, convection section, effluent chamber, heat exchanger, queen orifice, dan queen tower). Selain itu, daerah lainnya yang mempunyai resiko tekanan panas adalah pada conveyor handling sponge dan area sekitar reactor, baik itu di Hyl I maupun di Hyl III.
Untuk melindungi tenaga kerja yang terpajan resiko tekana panas, Divisi K3LH PT. Krakatau Steel (Persero) mengadakan pengendalian dengan cara pembinaan keselamatan&kesehatan kerja (K3), inspeksi rutin yang diadakan dua minggu sekali, pengawasan K3, gizi kerja, pengujian kesehatan, dan kewajiban menggunakan APD.
Gas dan Asap
Potensi bahaya gas dan asap terbesar di pabrik DRP berada pada unit reformer, yaitu di separator tank, demerqurizer (pemisahan gas merkuri), dan desulfurizer (absorpsi sulfur yang terkandung pada gas alam). Sementara itu, daerah yang memiliki factor resiko keracunan gas dan asap adalah area reactor Hyl I dan III, karena pada reactor ini terjadi reduksi antara oksida besi dengan gas reduktor.
Untuk melindungi tenaga kerja yang bekerja pada area yang memiliki factor bahaya gas dan asap maka dilakukan beberapa tindakan pengendalian, seperti pembuatan cerobong asap yang tinggi sehingga dapat dinetralisasi oleh udara bebas.
Tergelincir dan Terjatuh
Tergelincir dan terjatuh dapat terjatuh dapat terjadi jika terdapat tempat kerja yang licin. Potensi bahaya ini paling besar terdapat di area penanganan pellet stockyard, yaitu stock pellet, conveyor handling pellet, screening station pellet, dan cement coating area. Sedangkan area yang lain yang berbahaya juga adalah daerah reactor Hyl I, karena lantai kerja yang licin.
Untuk mengurangi potensi bahaya tergelincir dan terjatuh, terutama di area penenganan pellet, pekerja ataupun orang yang melewati area tersebut disarankan berjalan dengan menggunakan tumpuan jejari kaki. Program 5Rpun perlu diterapkan agar tercipta lingkungan kerja yang rapi dan bersih.
Kebakaran dan Peledakan
Kebakaran dan peledakan merupakan potensi bahaya terbesar yang memungkinkan terjadi di area DRP. Daerah yang paling rawan adalah area reactor charge, reformer furnace, kompresor Hyl I, unit reduksi gas preheater, reactor Hyl I, gudang sponge, reactor tower Hyl III, compressor area Hyl III, dan gudang semen. Daerah gudang penyimpanan menjadi rawan disebabkan produk pellet yang masih panas mengeluarkan gas flammable yang jika terakumulasi dapat menyebabkan kebakaran hebat.
Tindakan pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi kebakaran dan peledakan antara lain adalah inspeksi rutin, pengawasan K3 seperti higienitas dan sanitasi lingkungan, APAR/APAK (alat pemadam api yang mudah digunakan oleh satu orang untuk memadamkan api saat awal terjadi kebakaran), hydrant, instalasi pemadam kebakaran, pembatasan akses, dan pengendalian teknis seperti eliminasi, substitusi, ventilasi, automatisasi, perbaikan lingkungan kerja.
Upaya yang telah dilakukan oleh PT. Krakatau Steel (Persero) ini sesuai dengan UU No. 1 tahun 197tentang Keselamatan Kerja Pasal 3 dan 4 (ayat 1 sub c) tentang mencegah dan mengurangi peledakan.
Untuk itu, pengendalian dan pencegahan terjadinya kebakaran dan peledakan harus dilakukan. Salah satunya adalah dengan menghindari bertemunya segitiga api.
Iritasi Bahan Kimia
Iritasi bahan kimia dapat terjadi di daerah Hyl I sampai Hyl III, termasuk di daerah waste water plant yang berfungsi mengolah limbah cair dari effluent proses produksi di kedua area tersebut.
Pengendalian bahaya dari zat kimia dapat dilakukan dengan cara identifikasi sifat bahan-bahan kimia yang digunakan tenaga kerja, agar dapat dilakukan tindakan pencegahan terhadap iritasi. PT. Krakatau Steel (Persero) telah mengimplementasikan SE Menaker No. SE 01/men/1997 tentng Nilai Ambang Batas Faktor Kimia di Lingkungan Kerja. Tindakan pengendalian yang dilakukan yaitu dengan cara memakai perlengkapan yang dapat melindungi tenaga kerja dari iritasi bahan-bahan kimia, yang berupatutup hidung/masker, respirator, kacamata, pakaian kerja khusus termasuk sepatu, sarung tangan (gloves), dan tutup kepala.

Keselamatan Kerja
Sistem pengelolaan keselamatan kerja di PT. Krakatau Steel (Persero) dilaksanakan berdasarkan peraturan perundangan yang berlaku, yaitu sebagai berikut:
Pengendalian Kondisi dan Tindakan Tidak Aman
Kegiatan ini dilaksanakan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan produktif bagi tenaga kerja. Sesuai Undang-Undang No. 1 tahun 197tentang Keselamatan Kerja, pasal 3 tentang syarat-syarat keselamatan kerja.
Pengawasan, Pengujian, dan Perijinan Peralatan Berbahaya
Crane, Lift, dan Conveyor
Pengawasan dilakukan berdasarkan peraturan perundangan yang terkait. Pemeriksaan dan pengujian crane serta tahap sertifikasi pesawat angkat-angkut dilaksanakan sesuai Permenaker No. 5 tahun 1985 tentang Pesawat Angkat-Angkut, pada pasal 135 tentang pengesahan atau sertifikasi pesawat angkat-angkut, serta pasal 138 tentang pemeriksaan dan pengujian pesawat angkat-angkut.
Boiler
Pengawasan dilakukan berdasarkan Peraturan Uap tahun 193dan Undang-undang Uap tahun 193serta ASME CODE 2004. Di dalam peraturan tersebut dinyatakan bahwa pemeriksaan dan pengujian sekurang-kurangnya 2 tahun sekali, sedangkan pemeriksaan boiler di PT. Krakatau Steel (Persero) dilakukan setahun sekali. Hal ini dilaksanakan agar perubahan-perubahan pada bagian ketel uap (pipa) dan keberadaan zat-zat di bagian dalam ketel uap dapat dideteksi secara lebih dini.
Bejana Tekan
Pengawasan dilakukan berdasarkan Permenaker No. 1 tahun 1982 tentang Bejana Tekan. Di dalam peraturan tersebut dinyatakan bahwa pemeriksaan bejana tekan sekurang-kurangnya dilakukan 5 tahun sekali. Sedangkan pada pelaksanaannya, PT. Krakatau Steel (Persero) melakukan pemeriksaan terhadap bejana tekan setiap 3 tahun sekali. Hal ini dimaksudkan sebagai tindakan preventif serta bertujuan untuk mengetahui adanya perubahan struktur bejana tekan.
Pemanfaatan Zat Radioaktif
Pengawasan dan pemantauan pemanfaatan zat radioaktif dilaksanakan sesuai Undang-undang No. 1tahun 1997 tentang Ketenaganukliran. Sedangkan perijinan pemanfaatan zat radioaktif dilaksanakan berdasarka Peraturan Pemerintah No. 64 tahun 200tentang Perizinan Pemanfaatan Tenaga Nuklir.
Pembinaan dan Penyuluhan Keselamatan Kerja
Pembinaan dan penyuluhan keselamatan kerja dilaksanakan sebagai perwujudan Undang-undang No. 1 tahun 197tentang Keselamatan kerja, pasal ayat 3 yang menyatakan, Pengurus diwajibkan menyelenggarakan pembinaan bagi semua tenaga kerja yang berada di bawah pimpinannya, dalam pencegahan kecelakaan dan pemberantasan kebakaran serta peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja, pula dalam pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan.
Pengadaan APD
Pengadaan APD bagi tenaga kerja dilaksanakan berdasarkan SK Direksi No. 64/Ci/DU-KS/Kpts/2003 tentang Pemberian dan Penggunaan Alat dan Keselamatan Kerja. Pasal ayat 1 sub B menyatakan, Pengurus wajib menunjukkan dan menjelaskan pada tiap tenaga kerja baru tentang semua pengaman dan alat perlindungan yang diharuskan di tempat kerja. Demikian pula pasal ayat 1 sub C menyatakan, Pengurus diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan tentang alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan. Kemudian pasal 14 huruf c menyatakan, Pengurus diwajibkan menyediakan secara cuma-cuma, semua alat pelindung diri yang diwajibkan pada tenaga kerja yang berada dibawah pimpinannya dan menyediakan bagi setiap orang lain yang memasuki tempat kerja tersebut, disertai dengan petunjuk-petunjuk yang diperlukan menurut petunjuk pegawai pengawas atau ahli keselamatan kerja.
Pada kenyataannya, PT. Krakatau Steel (Persero) telah selaras dengan peraturan-peraturan yang berlaku. Para tenaga kerja diberi pengenalan APD dan cara pemakaiannya, serta disediakan APD secara cuma-cuma, karena tiap memasuki pabrik, semua tenaga kerja wajib memakai APD, minimal safety shoes dan helmet.

Hiperkes
Pelayanan kesehatan pada PT. Krakatau Steel (Persero) dilaksanakan oleh Dinas Hiperkes dengan bentuk pelayanan berupa pemeriksaan kesehatan, baik pemeriksaan kesehatan sebelum bekerja, pemeriksaan kesehatan berkala, maupun pemeriksaan kesehatan khusus. Norma-norma dan kebijakan mengenai pengujian kesehatan ditetapkan dengan peraturan perundangan sebagai berikut:
UU No. 1 tahun 197pasal 8 tentang norma-norma mengenai pengujian kesehatan berkala.
Permenakertrans No. 2/MEN/198tentang pemeriksaan kesehatan tenaga kerja dalam penyelenggaraan keselamatan kerja.
Permenakertrans No. 3/MEN/1982 tentang pelayanan kesehatan kepada tenaga kerja.
Permenakertrans No. 1/MEN/1981 tentang kewajiban lapor penyakit akibat kerja.

Pengelolaan Lingkungan Kerja
Pemantauan dan Penelitian Komponen Udara
Sistem Pemantauan Debu
Debu Jatuh
Untuk pemantauan debu jatuh, PT. Krakatau Steel (Persero) sudah melakukan prosedur yang sesuai dengan SNI 13-4703-1998, yaitu pada waktu pengambilan botol sample yang berjarakkurang lebih 3hari.
Debu Ambient
Untuk pemantauan debu ambient dilakukan berdasarkan Peraturan Pemerintah RI No. 41 Tahun 199tentang pengendalian pencemaran udara, khususnya pada BAB III pasal 16 dan 28, yaitu:
Pasal 16 Pengendalian pencemaran udara meliputi pencegahan dan penanggulangan pencemaran serta pemulihan mutu udara ambient, pencegah sumber pencemar, baik dari sumber bergerak maupun sumber tidak bergerak, termasuk sumber gangguan serta penanggulangan keadaan darurat.
Pasal 28 Penanggulangan pencemaran udara sumber tidak bergerak meliputi pengawasan terhadap penataan baku mutu emisi yang telah ditetapkan, pemantauan emisi yang keluar dari kegiatan dan mutu udara ambient di sekitar lokasi kegiatan dan pemeriksaan penataan terhadap ketentuan persyarata teknis pengendalian pencemaran udara.
Sistem Pemantauan Gas
Untuk pemantauan gas dan pengendaliannya, PT. Krakatau Steel (Persero) telah melakukan prosedur yang sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 41 Tahun 199tentang Pengendalian Pencemaran Udara.
Pasal 21 Setiap orang yang melakukan usaha dan / atau kegiatan yang mengeluarkan emisi dan / atau gangguan ke udara ambient wajib:
Menaati baku mutu udara ambient, baku mutu emisi, dan baku tingkat gangguan yang ditetapkan untuk usaha dan/atau kegiatan yang dilakukannya, melakukan pencegahan dan/atau penanggulangan pencemaran udara yang diakibatkan oleh usaha dan/atau kegiatan yang dilakukannya.
Memberikan informasi yang benar dan akurat kepada masyarakat dalam rangka upaya pengendalian pencemaran dalam lingkup usaha dan / atau kegiatannya.
Pasal 3ayat 1setiap penanggung jawab usaha dan / atau kegiatan dari sumber tidak bergerak yang mengeluarkan emisi wajib menaati ketentuan baku mutu udara ambient, baku mutu emisi, dan baku tingkat gangguan.
Pemantauan dan Penelitian Komponen Air
Pemantauan dan penelitian komponen air yang dilakukan oleh PT. Krakatau Steel (Persero) telah sesuai prosedur yang berdasarkan PP No. 82 Tahun 2001 tentang pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air.
Pemantauan dan penelitian Lingkungan Kerja
Tekanan Panas
Untuk heat stress, dilakukan pemantauan secara rutin dengan NAB yang disesuaikan dengan Kepmenaker tentang NAB factor fisika di tempat kerja pasal 2, yakni NAB iklim kerja menggunakan parameter ISBB.
Kebisingan
Untuk pemantauan kebisingan berdasarkan KepmenLH No. 48 tahun 1996 tentang baku tingkat kebisingan pasal 6 ayat 1, yaitu:
Menaati baku mutu kebisingan dengan yang telah dipersyaratkan
Memasang alat pencegahan terjadinya kebisingan
Menyampaikan laporan hasil pemantauan tingkat kebisingan sekurang-kurangnya 3 (tiga) bulan sekali kepada Gubernur, Menteri, dan instansi yang bertanggung jawab di bidang pengendalian dampak lingkungan serta instansi teknis yang membidangi kegiatan yang bersangkutan juga instansi lain yang dipandang perlu.
Penerangan
Untuk penerangan, dilakukan pemantauan secara rutin dengan NAB disesuaikan dengan Peraturan Menteri Perburuhan No. 7 tahun 1964 tentang syarat kesehatan, kebersihan, serta penerangan di tempat kerja.

Gizi Pekerja
Setiap divisi di PT. Krakatau Steel (Persero) telah menyediakan menu berimbang 4 sehat 5 sempurna, serta tempat yang bersih pada lantai, langit-langit, peralatan makan dan memasak, maupun dapur yang sesuai dengan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 715 / MENKES / SK / V / 2003 tentang Persyaratan Hygiene Sanitasi JasabogaMenteri Kesehatan Republik Indonesia pada lampiran III tentang persyaratan hygiene dan sanitasi lokasi, bangunan, dan fasilitas.

BAB V
PENUTUP

Kesimpulan
Berdasarkan hasil pegamatan yang dilakukan penulis di PT. Krakatau Steel (Persero), secara umum ulasan tentang keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Krakatau Steel (Persero) serta implementasi SMK3 di unit DRP dapat disimpulkan sebagai berikut:
Divisi K3LH sebagai divisi yang bertanggung jawab dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Krakatau Steel (Persero) telahmelakukan kegiatan pembinaan, penelitian, pemantauan, pengujian, dan pencegahan dalam bidang K3 dan lingkungan industri sebagai perwujudan pelaksanaan norma dan peraturan perundangan sebagai wujud kepedulian perusahaan terhadap keselamatan dan kesehatan karyawan.
Penerapan keselamatan kerja di PT. Krakatau Steel (Persero) yang dilakukan dibawah supervisi K3LH secara umum telah berjalan dengan baik. Hal ini dapat dilihat dari pelaksanaan dan pengelolaan kegiatan keselamatan kerja di PT. Krakatau Steel (Persero) sesuai dengan peraturan perundangan yang berlaku, misalnya penyediaan APD, penyediaan dan pemasangan kelengkapan penunjang keselamatan kerja, dan lain-lain.
Aspek pelayanan kesehatan yang dilakukan di PT. Krakatau Steel (Persero) merupakan tanggung jawab dinas Hyperkes, yaitu usaha untuk mencegah timbulnya penyakit akibat kerja yang pada hakekatnya akan merugikan perusahaan dan karyawan. Pelayanan kesehatan yang dilaksanakan yaitu pemeriksaan kesehatan karyawan, pengadaan pos P3K, dan penempatan kotak-kotak P3K di tempat-tempat yang mudah dijangkau.
Usaha pengelolaan lingkungan industri di PT. Krakatau Steel (Persero) telah dilakukan melalui kegiatan pemantauan, penelitian, dan pengendalian terhadap komponen udara, air, limbah padat, dan juga lingkungan industri, serta pengendalian pencemaran baik fisik, kimia, dan biologi.
Penerapan SMK3 di DRP PT. Krakatau Steel (Persero) telah dilaksanakan dengan baik sesuai dengan Permenaker No. 5 tahun 1996 tentang Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja, sehingga program perbaikan K3 dapat dijalankan secara berkelanjutan untuk mencapai lingkungan kerja yang aman, nyaman, sehat, dan produktif. Hal ini ditandai dengan diraihnya bendera emas sebagai penilaian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dua kali berturut-turut dengan memenuhi 8% seluruh kriteria yang ada.
Potensi bahaya yang terdapat pada Pabrik Besi Spons (DRP) adalah sebagai berikut
Bahaya fisik kebisingan, temperatur tinggi, debu, gas, heat stress.
Bahaya kimia iritasi bahan kimia berbahaya.
Tingkat risiko tertinggi terdapat pada area Hyl I, yaitu pada instalasi reactor, boiler, dan reformer termasuk dalam kondisi serius, risiko ini dapat membahayakan kesehatan karyawan dan merugikan bagi perusahaan, tetapi dari Pihak PT. Krakatau Steel (Persero) sudah melaksanakan upaya pengendalian.
Divisi Pabrik Besi Spons (DRP) telah mengupayakan sebaik mungkin perlindungan terhadap keselamatan dan kesehatan para pekerjanya dengan diterapkannya Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).

Saran
Meningkatkan dan mempertahankan program K3 yang telah diterapkan PT. Krakatau Steel (Persero), guna menciptakan lingkungan kerja yang aman, sehat, dan produktif, serta penerapan SMK3 yang telah dijalankan sehingga meningkatkan produktivitas dan derajat kesehatan karyawan setinggi-tingginya.
Penegakan disiplin pemakaian APD, khususnya pemakaian ear plug dan masker bagi para pekerja, karena masih sering dijumpai karyawan yang tidak memakai APD tersebut.
Pengawasan rutin instalasi produksi di area Hyl I dan Hyl III untuk memastikan keamanan alat dan keselamatan pekerja yang bertugas pada area tersebut, terutama pada area yang mempunyai potensi bahaya bernilai resiko tinggi.
Inspeksi menyeluruh secara disiplin dan teliti di lokasi DRP serta evaluasi K3 yang berkelanjutan, terutama jika ada temuan yang membawa potensi bahaya.
Poster-poster K3 yang telah lama dan warnanya pudar akibat debu, sebaiknya selalu dirawat kebersihannya agar terlihat jelas.
Peralatan dan sarana K3 yang ada sebaiknya ditingkatkan perawatan dan fungsinya, serta melengkapi peralatan dan sarana yang belum ada.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2001. Bahan Pelatihan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Pusdiklat PT Krakatau Steel, Cilegon.
Anonim. 2005. Company Profile The Symbol of Strength for A Quality. PT Krakatau Steel, Cilegon.
Budiono, S. 2003. Bunga Rampai Hyperkes. Badan Penerbit Universitas Diponegoro, Semarang.
Departemen Tenaga Kerja RI. 2006. Peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Depnaker RI, Jakarta
Djojodibroto, Darmanto. 1999. Kesehatan Kerja di Perusahaan. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Harrington, J. M, F.S. Gill. 2003. Buku Saku Kesehatan Kerja (Pocket Consultant Occupational Health). Penerbit Buku Kedokteran EGC, Jakarta.
http://HYPERLINK http://www.depkes.go.idwww.depkes.go.id penggunaan alat pelindung diri,diakses pada 23 Juli 2009
http://HYPERLINK http://www.krakatausteel.co.idwww.krakatausteel.co.id Profil Perusahaan, diakses pada 25 Juli 2009
Simanjuntak, Payman J. 1994. Manajemen Keselamatan kerja. Himpunan Pembina Sumberdaya Manusia Indonesia (HIPSMI), Jakarta.
Sudrajat, dkk. 1998. Manajemen Lingkungan Kerja. Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi Departemen Pendidikan dan kebudayaan, Samarinda.
Sumamur, P. K. 1989. Kecelakaan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. CV Haji Masagung, Jakarta.

Laporan Kerja Praktek
Gambaran dan Evaluasi SMK3 pada Pabrik PengolahanBesi PT. Krakatau Steel (Persero) 2009

PAGE * MERGEFORMAT 86

WAKIL KARYAWAN

KONTRAKTOR

PERWAKILAN UNIT KERJA PENUNJANG

KEPALA DINAS/SEKSI

ANGGOTA

SEKRETARIS

WAKIL KETUA

KETUA

WAKIL KARYAWAN

KADIV PENUNJANG

KEPALA SUB P2K3

SEKRETARIS

WAKIL KETUA

KETUA